努力减少流动中的浪费- MMOG/LE解读之【140】
结论摘要
物料流动中的处理与运输浪费常被低估，尤其是短流程环节。单件流、单元式制造、循环取货和集中装运等精益方法能显著降低供应链成本。局部优化效果有限，需跨部门协同推进系统性改善。
- 产线单件流虽单点节省有限，但规模化后可带来显著成本下降。
- 单元式制造通过重构设备布局消除工序间库存，提升流畅性。
- 循环取货借鉴牛奶配送模式，实现满载运输与空容器回收的双向精益。
MMOG中的5.2.3.4 F1组织物料流通设计能够尽量减少处理和运输（比如：单件流、单元式制造、循环取货的使用、集中装运）。物料的流动中企业供应链成本中占了较大的比例，有的因金额较大而被供应链部门所重视，但有的却因流程较短，被认为对成本降低帮助不大而被忽视。在实际运行中往往许多短流程的改善会带来降本的大惊喜。
**精益生产中非常重视生产线上的单件流。单件流的最大的好处在于在线库存少，库存少意味着现金流的加速，意味着场地占用少，意味着不会出批量质量事故，也就让产线的库存成本压缩到了极限。**从绝对值来看，产线上的库存降低并不多，场地节约也有限，但如果企业有几十条生产线的话，都实行单件流，那么这个成本的降低就会很可观。要实现单件流，产线每个工序的工艺要做到基本平衡，这样才不至于因为搞单件流在工位上产生等待的浪费。
图片：来源于网络
**单元式制造是对加工设备生产的精益化改善。**原来加工设备的摆放是根据机器和加工工序进行纵向布局，每台设备边上都有一定数量的库存，一般以容器或包装为单位。通过单元式改善，把整个加工工序摆成圆形或者三角形的单元，进行不间断的单件流加工。这样就消除了设备边上的库存，减少了浪费，同时，增强了工序的流畅性。
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在工厂外部，一般情况下，供应商是自己或者委托第三方物流公司把物料送到工厂。送的量根据最小批量和生产需求而定，虽然能够满足生产的需求和维持库存的水平，但往往卡车的满负荷装载就难以得到保证，也就是说库存的节约是由装载的浪费来获得的。**通过精益物流的思考，受到送牛奶过程的启发，产生了循环取货运行。即用一辆卡车每天一次或数次上门到供应商处进行取货，每次取货的量以满足一段时间生产需求，满足库存的维持，也同时满足卡车的满负荷装载量，达到满足产线客户需求的同时，物流成本实现最精益化。**循环取货不但可以用在取货上，也可以同样用在送货上。不但可以用在正向物流上，也可以用在逆向物流上。取货时可以把空容器带给供应商，使得来回运输都得到了装载量的满足。
集中运输往往最受关注。每个企业都会动足脑筋把产品按客户的需求和包装的尺寸进行装载配置。最大限度地满足客户不同的批次需求，满足运输车辆的装载量。
从以上的一些精益物流的做法可以看到，局部的精益是不能够产生出真正的精益效益，需要从物流运行的各个方面进行考虑和改善。还需要各个部门的配合，如工艺工程师、包装工程师等。最好是采用由各部门成员组成的精益项目团队来进行改善，这样考虑就比较周全，措施就比较得力，效果也容易产生。
该标准条款的内容对企业来讲是十分重要的，但对客户来讲，影响是不大的，因此，从客户角度出发的标准把这项标准的权重仅列为F1。在评审时，审核员希望能够在现场看到类似的做法和相关的改善案例。一般搞过精益物流的企业都能够得到认可和通过。
MMOG/LE解读连载目录：
一、【汇总贴】MMOG/LE系列模块一：战略与改进（1-27篇）
二、【汇总贴】MMOG/LE系列模块二：工作的组织（28-62篇）
三、【汇总贴】MMOG/LE系列模块三：能力和生产计划（63-89篇）
四、【汇总贴】MMOG/LE系列模块三：能力和生产计划（90-126篇）
五、第五模块：生产和产品控制（127-161篇）
视频：MMOG/LE助力企业供应链升级
MMOG/LE（全球物料管理运作指南/物流评估）是迄今为止，对制造企业而言最系统、最成熟、应用最为广泛的物流管理全球通用准则，被广泛运用于国际汽车行业中的物流运营管理实践，且在家电、家居、医疗、建筑、航空航天、化工、电子、服装和零售业等也开始采用和借鉴。
MMOG/LE从企业战略和改进、工作的组织、能力和生产计划、客户接口、生产和产品控制、供应商接口等六个方面(共197条标准)进行评审，通过实施每一条标准，组织可以评审自身的物料计划与物流管理的绩效和能力，获得关于行业内“最佳实践”并持续改善。
核心要点
- 1 物料流动成本在供应链中占比高，不能仅关注显性大额支出而忽略隐性短流程浪费。
- 2 真正的精益物流需要整合单件流、单元制造、循环取货等多种手段，形成系统方案。
- 3 跨职能团队协作是成功实施物流精益改善的关键，仅靠物流部门难以推动全局优化。