Pain Points
行业痛点
不同角色面临不同挑战
厂长/总经理
常见挑战
- 新工厂投产周期长，物流动线与产能不匹配导致爬坡缓慢
- 现有产线频繁调整，但物流系统缺乏柔性支撑，影响交付稳定性
- 仓储与生产区域割裂，整体OEE（设备综合效率）难以提升
物流负责人
常见挑战
- 电子物料SKU多、体积小、价值高，拣选与防错成本居高不下
- JIT/VMI模式下，入厂物流与产线节拍脱节，常出现停线待料
- 仓库空间利用率低，但扩租成本高，缺乏科学的ABC分类与存储策略
计划/供应链
常见挑战
- 需求波动大，安全库存设置不合理，导致呆滞或缺料并存
- 跨厂区调拨频繁，但缺乏统一的物流网络与库存可视机制
IT/数字化
常见挑战
- WMS/MES系统数据孤岛，无法实时驱动物流执行
- 自动化设备（如AGV、AS/RS）与业务流程未对齐，投资回报率低
为什么电子行业需要专业的物流咨询？
电子制造业具有产品生命周期短、BOM复杂、订单碎片化、交付窗口紧等特点。传统“堆人+扩仓”的粗放模式已难以为继。天睿咨询通过物理流+信息流+组织流三重诊断，帮助客户在不新增固定资产的前提下，实现物流效率15%~30%的提升。
我们如何为电子客户创造价值？
1. 新工厂物流先行规划
针对华勤制造等客户，我们在厂房设计阶段即介入，将SMT线、组装线、测试区与仓储区进行一体化布局，确保物料流最短、交叉最少。典型项目缩短新厂达产周期40%以上。
2. 现有工厂“微创式”改善
在上海斐讯项目中，我们未改动建筑结构，仅通过重组收货区、引入流动货架、优化配送频次，使仓库吞吐能力提升25%，同时减少30%搬运人力。
3. 高价值物料精益管理
为日立环球存储器设计专用的芯片级物料管理方案：采用防静电容器+批次追踪+双人复核机制，在零差错前提下，将拣选效率提升18%。
不是所有问题都适合“重做”
我们坚持“结构手术”而非“推倒重来”——90%的电子工厂问题源于流程错配与空间误用，而非硬件落后。天睿的方法论强调低成本、快见效、可复制，避免企业陷入过度自动化的陷阱。
典型服务模块
- 工厂物流动线仿真与瓶颈分析
- 仓储功能区划分与存储策略设计
- 线边超市（Supermarket）与SPS配送体系搭建
- 物流KPI体系与持续改善机制导入
Key Takeaways
核心要点
1
电子行业物流核心矛盾是‘高柔性需求’与‘刚性基础设施’之间的错配
2
80%的效率损失源于动线不合理与库存策略失效，而非设备落后
3
成功的物流优化必须同步考虑物理布局、作业标准与信息系统三要素
FAQ
常见问题
我们的工厂已经用了WMS和AGV，还需要物流咨询吗？
系统和设备只是工具，关键在于是否与业务流程对齐。我们曾发现某客户AGV空跑率达40%，根源是配送任务未按产线节拍触发。咨询重点是让技术真正服务于效率，而非堆砌硬件。
项目周期多长？会不会影响正常生产？
典型改善项目6-10周，新厂规划3-6个月。我们采用“分阶段实施+夜间作业”模式，确保零停产。上海斐讯项目即在不停产情况下完成全仓改造。
你们和其他物流咨询公司有什么不同？
天睿专注制造业供应链二十余年，团队由前制造企业物流高管组成，不做PPT方案，只交付可落地的物理改善。我们已走访5000+工厂，深知电子行业的‘真痛点’在哪里。
天睿物流咨询——用制造业基因，解制造业物流之困。
