Pain Points
行业痛点
不同角色面临不同挑战
厂长/总经理
常见挑战
- 新工厂投产节奏紧，物流系统设计滞后影响整体达产
- 供应链成本居高不下，但缺乏系统性优化抓手
- 客户（主机厂）对交付准时率和包装规范要求严苛，内部协同效率不足
物流负责人
常见挑战
- 厂内物流动线混乱，搬运浪费严重，空间利用率低
- 第三方物流管理粗放，KPI难以量化，异常响应慢
- 包装器具种类繁杂、周转率低，返空管理成本高
计划/供应链
常见挑战
- 生产计划与物流节拍脱节，导致线边库存积压或缺料停线
- 缺乏端到端可视性，无法快速响应主机厂订单波动
IT/数字化
常见挑战
- WMS/MES/LES系统孤岛严重，数据无法驱动物流决策
- 智能物流设备（AGV/AMR）与业务流程匹配度低，ROI不达预期
为什么汽车零部件与机加工企业需要专业物流咨询？
在“以客户为中心”的汽车行业供应链体系中，零部件供应商不仅要满足主机厂严苛的JIT/JIS交付要求，还需应对多品种、小批量、高频次的生产物流挑战。同时，新工厂建设、智能升级、绿色包装等趋势进一步加剧了物流系统的复杂性。天睿咨询深耕该领域二十余年，走访超5000家制造企业，完成200+项目，深刻理解从铸造、机加工到装配环节的物流痛点。
我们如何解决您的核心问题？
新厂物流系统从0到1高效落地
针对重庆海德世、凯迪电器等客户，我们提供涵盖工艺流、物流流、信息流的三位一体规划，确保新厂投产即达效。包括：
- 基于产品族和工艺路线的物流区域布局
- 线边超市与配送路径仿真优化
- 包装方案与器具标准化设计
供应链协同与交付能力提升
为西安康明斯、上海法雷奥等企业构建敏捷供应网络：
- 主机厂需求信号直连内部计划与物流执行
- 第三方物流绩效管理体系搭建（如烟台采埃孚项目）
- 配送中心（DC）与厂内物流无缝衔接
精益与智能融合的物流升级
结合青岛征和、南京博世华域等案例，推动：
- MMOG/LE等国际标准本地化落地（如三爱海陵）
- 智能工厂物流架构设计（含AGV调度逻辑、数字孪生应用）
- 库存水位动态控制模型，降低呆滞风险
全链路成本优化
从中实供应链、江苏无锡叶片厂等项目提炼方法论：
- 包装循环体系设计，降低单件物流成本15%+
- 仓库功能重组与存储策略优化，提升坪效30%+
- 物流KPI体系搭建，实现持续改善
代表客户与项目成效
- 重庆海德世：新厂物流系统设计 + 供应链协同优化，交付准时率提升至99.5%+
- 西安康明斯：仓库规划与库存控制，库存周转率提升25%
- 三爱海陵：MMOG/LE三级认证一次性通过，物流审核得分提升40分+
- 青岛征和：智能工厂物流规划，实现关键物料自动配送覆盖率80%
注：以上数据基于客户实际运营结果，具体成效因企业基础条件而异。
Key Takeaways
核心要点
1
新厂物流需与工艺、建筑同步规划，避免“先建后改”造成浪费
2
主机厂交付压力下，物流必须从成本中心转向竞争力中心
3
智能升级≠盲目上设备，需以业务流程优化为前提
FAQ
常见问题
我们正在建新工厂，物流规划应该什么时候介入？
建议在工艺布局方案确定后、土建施工前介入。此时物流动线、面积分配、设备接口等关键要素仍有调整空间，可避免后期返工。天睿曾协助多家客户在该阶段介入，平均节省物流相关变更成本超200万元。
MMOG/LE评审对我们有必要吗？
如果您的客户是通用、福特、Stellantis等美系主机厂或其一级供应商，MMOG/LE通常是强制要求。即使非强制，其框架也能系统性提升供应链韧性。我们在三爱海陵等项目中，通过现场流程重构+文件体系搭建，帮助客户在3-6个月内达标。
智能物流投入大，如何确保ROI？
我们主张“业务先行、技术适配”。在青岛征和等项目中，先通过精益仿真识别瓶颈，再针对性引入AGV/AMR，并设计分阶段实施路径。通常优先在高频率、高价值物料路径试点，确保首年ROI>15%。
天睿物流咨询——20年专注制造业供应链物流，用结构化方法论帮汽车零部件企业把物流从成本负担转化为竞争优势。
