为什么WIP库存容易被忽视却如此重要？

WIP数量通常较少，不如原材料显眼，但一旦短缺会直接导致产线停顿。只有原材料转化为WIP后，才能真正参与价值创造，因此其流动性与准确性直接影响交付能力。

如何准确识别WIP的起始点？

识别应基于企业财务制度，通常在物料送达产线指定区域即转为WIP，部分企业要求签收或加工后才变更属性。关键在于统一标准并通过标识（如标签、区域划分）明确界定。

WIP跟踪中最常见的难点是什么？

难点在于物料在加工过程中形态、数量频繁变化，尤其在多品种、大批量异常情况下。建议控制现场WIP总量，并通过电子扫描+专用不合格品区+班次盘点等方式提升可追溯性。

如何有效识别与控制生产现场WIP库存？| MMOG/LE解读之【139】

5.2.3.3F2组织的物料流程设计用于帮助关键生产点库存的准确识别、跟踪和记录（比如：条形码扫描、RFID、看板、防错法）。

**在三大库存类别中，在制品库存，也称之为WIP（working in process）由于它的数量很少，最不被人们所关注的，但又不得不说它直接制约着生产的进行。**如果WIP短缺了，会直接导致生产的停顿，影响了产品的按期交付。虽然大家十分关注原材料的库存，生怕短缺后影响生产，但只有变成了WIP，才会发生作用。因为标准看到了WIP的重要性，因此，专门制定了本条权重为F2的标准。

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**首先，企业要对WIP进行识别。**当物流工人或者智能物流设备把物料运到生产线或者加工设备边上的WIP区域后，库存的属性就从原材料变成了WIP。不过有的工厂要求生产现场人员签收后，甚至在原材料加工后，到了半成品，库存的属性才发生变化。**因此，识别很重要，要按照企业的财务规定，通过标识进行识别。****因为生产线或者生产设备的场地有限，WIP的量不会很多，从原材料仓库来的WIP一般为2小时。生产或加工出来的半成品，则与下游工序节奏有关，根据拉动原则，在满足上游工序的最有效排程基础上，保持最小的库存量。**因此，工厂采用区域、货架、线上取料架等方式来保存和限制库存，采用条形码或者RFID等手段来识别物料是否进入和离开了WIP阶段。

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**其次是跟踪，对进入WIP阶段的库存，物流管理者要十分清楚物料最后去了哪里。**是经过装配和加工进入了成品阶段，还是继续留在WIP中的下一个工序？是发生了质量问题被退回了，还是因计划变更，WIP又回到了原材料。这对物料的控制来讲，十分重要。**通过条形码和RFID等电子扫描手段，可以清楚地看到物料进入了下一个阶段。但如果是不合格品，则采用设立专门的不合格品区域或者容器来放置。**每个班次下班之前，要点清数量，输入到ERP系统里。这既让质量部门知道出了多少不合格品，有利于他们按量进行不同层级的处理，也告知了物流部门，WIP中有多少是不合格品，进入待处理阶段。方便他们做出是否要进行补货的决定。还有多余退回原材料仓库的物流，因为物流属性已经是WIP了，因此在仓库里会设立专门区域存放这些物料，待下一批的生产计划安排，如果需要，它们将首先被送到生产线。中间就不再需要经过识别手续了。跟踪的难点在于物料在装配和加工中的变化程度，变化的种类和数量越多，跟踪的难度越大。特别是大批量的产品异常，跟踪尤其困难，所以现场物料要尽可能地少。

**最后是记录。现在的工厂主要是通过ERP等管理系统来记录WIP的数量及进出情况。虽然方便快捷，里面的数据因不受人为因素影响而相对可靠，****但还是要关注那些前面提到的异常情况。**由于异常，就会造成数据上的差异。因此，对不合格品，退回物料、待处理物料等要定期地、高频次地进行盘点，把盘点结果与ERP中的数据进行匹配。如果有差异，要立刻寻找差异问题出现在哪里，并且采取有效措施消除差异产生的原因，这样才能保持数据的准确性。

审核员在审查这一条时，会看工厂的管理文件和《作业指导书》，会根据文件和指导书的规定，在现场抽查某种WIP的数据，并与ERP中的数据进行比较，看看是否一致，如果不一致，那就会有一连串的问题提出，到那个时候，被审人员就难以应付了。