Pain Points
行业痛点
不同角色面临不同挑战
厂长/总经理
常见挑战
- 产能扩张快，但物流基础设施滞后，制约整体交付能力
- 多基地、多仓库布局混乱，协同效率低，运营成本高
- 缺乏系统性物流战略，难以支撑智能制造与全球化布局
物流负责人
常见挑战
- 仓库空间利用率低，拣选路径长，作业效率低下
- 零部件包装不统一，容器管理混乱，影响产线供料稳定性
- 人工依赖度高，自动化与智能化升级路径不清晰
计划/供应链
常见挑战
- 物料齐套率低，导致产线停线风险高
- 仓储与生产计划脱节，库存周转慢，呆滞料积压严重
IT/数字化
常见挑战
- WMS/MES/ERP系统割裂，数据无法贯通
- 智能物流设备（如AGV、AMR）与现有IT架构集成困难
工程机械行业物流的核心挑战
工程机械产品结构复杂、零部件SKU数量庞大（常超10万+），且生产模式多为“小批量、多品种、按单定制”，对物流系统的柔性、精准性和响应速度提出极高要求。同时，重型部件体积大、重量高，仓储与搬运成本显著高于一般制造业。许多企业仍沿用传统“堆场+人工叉车”模式，导致空间浪费、找料困难、配送延迟，直接影响产线节拍与客户交付。
天睿的差异化方法论：从“结构手术”到“智能落地”
我们不做简单流程优化，而是通过“物流结构手术”重构整个物料流体系。以常州瑞泰工程机械项目为例，我们为其重新设计零部件仓储中心，建立标准化包装体系，优化库位逻辑与拣选动线，使仓库面积利用率提升35%，拣选效率提高40%。在普茨迈斯特项目中，通过多仓整合与区域配送中心（RDC）重构，降低整体物流成本18%。
我们的方案覆盖：
- 生产物流整体规划：打通从供应商到产线的全链路物料流
- 智能仓储设计：结合AGV、AS/RS、货到人等技术，匹配投资回报
- 包装与容器标准化：建立可循环、可追溯的单元化载具体系
- 物流园区与多基地协同：支持全球化制造网络下的高效调配
为什么选择天睿？
- 深度行业理解：20+年专注制造业，走访超5000家企业，完成200+物流咨询项目
- 实战导向：不仅出方案，更提供实施辅导，确保从图纸到落地无缝衔接
- 头部客户验证：服务三一重工、中车集团、库卡机器人等全球领先制造商
典型成果指标
- 仓库空间利用率提升 30%~50%
- 物料配送准时率提升至 98%+
- 库存周转率提高 20%~35%
- 物流综合成本下降 15%~25%
Key Takeaways
核心要点
1
工程机械物流需以“结构优化”先行，而非盲目上自动化
2
标准化包装与单元化载具是提升效率的基础工程
3
多基地协同与仓储整合是降本增效的关键突破口
FAQ
常见问题
我们的工厂已经建好，还能做物流优化吗？
完全可以。天睿擅长在既有厂房条件下进行“微创式”物流改造，通过动线重组、设备微调、流程再造，在不停产或少停产前提下实现效率跃升。例如为菱王电梯实施的产线边仓优化项目，仅用6周即完成切换。
智能物流投入太大，ROI如何保障？
我们坚持“适度智能化”原则，先通过精益布局和流程优化释放基础效益，再分阶段引入自动化设备。所有方案均包含详细的TCO（总拥有成本）与ROI测算，确保每一分投入都有明确回报路径。
你们和其他物流咨询公司有什么不同？
天睿不是纯理论派，而是“能画图、能算账、能驻厂”的实战团队。我们工程师平均有10年以上制造业现场经验，方案直接对接车间实际，避免“纸上谈兵”。过去五年，客户项目落地率达92%以上。
天睿物流咨询——中国制造业供应链物流规划的实战派引领者
