MMOG V6解读之80| 计划自动生成时要点

MMOGV6中的3.3.1.1 F3 生产计划和排程系统在生成生产计划时应自动集成客户要求。这包括整个过程中的错误检查和验证。（例如：无效的零部件号、无效的采购订单或无效的客户站点；累计数量不一致、不正确的客户设置、库存水平、效率系数、生产时间、到期日）。本条款与V5版保持一致。

企业的生产计划有的是用EXCEL编制的，极个别的小企业，至今还是手工编制的。标准认为手工或者通过EXCEL表编制的计划具有人为操作的因素，而人是不可能不出错的。因此强调一个有效的生产计划流程需要采用生产计划自动编制系统来操作。该软件要通过关键参数运行来自动整合客户的要求，自动生成生产计划，以保证及时向客户交货。这项条款非常重要，MMOG将此款项作为F3的否决项。现在大部分企业已经拥有了ERP系统，但在生产计划中运用或者运用得比较好的却为数不多。相当部分人会认为，这是系统的问题，功能不行嘛！那所谓强大的SAP， Oracle等大型ERP也是功能问题？显然那是不成功企业的流程和管理的问题。

须注意的第一点：无论是人工还是自动生成的计划，都应有提前期和固定期。一般客户都会提前给预测和订单。随着市场竞争的激烈程度不断加剧，客户订单的变化就逐渐大起来了。不但提前期越来越短，而且变化越来越大。有的甚至当天会变化20%。这给客户数据采集和计划自动生成带来极大挑战，这个挑战不是软件不能变化，而是变化后给实操带来的困难。

仓库配料、工夹模具准备，设备参数调整等都会产生一系列影响。因此，小批量、多品种、柔性化在生产计划生成上的体现就显得十分重要了。

须注意的第二点：主数据准确率。

很多企业进入信息化时代时是跨越式进入的，连个独立的计划部门还没有就直接推动ERP实施了，希望借助系统倒逼流程或管理。ERP顾问要求准备好所有产品的生产工艺参数，提前期，工艺路线，产能数据，甚至单位成本等，但企业突然发现，还没有正式积累计算过，因为都是人工排产，不需要这些标准。结果短时间内整出来的主数据不准，导致系统跑出来的计划无法执行。这时候真考验倒逼了，最后只有极个别企业会持续和主数据做搏斗，大部分企业让ERP系统和顾问背了黑锅了事。

须注意的第三点：订单数据不准。

很多用户挑战MRP系统逻辑，明明申请是100公斤，安全库存是20公斤，期初库存是30公斤，结果它生成了85公斤的订单，基于逻辑应该是90公斤，系统有这么蠢吗？显然不可能！原来还有一个5公斤订单没有到货，系统自己扣减了！原来系统里存在大量不会再交付而没有及时关闭的尾单，因为没有谁可以100%交付。只要一个环节没有执行到位，整个计算就出现错误。真正原因在系统吗？当然不是！是我们的业务操作规则不明确，或者难以执行。

很多企业强调人的经验，人的灵活性，甚至权威大于规则，所以一个极其简单的规则也落实不下去。那这个订单问题解决了，就可以跑MPS, MRP了吗？是可以跑了，但好像最终还是一堆缺货加一堆慢动。

须注意的第四点：库存计算逻辑不合理。

为何缺货和慢动并存？原来还有一个更加挑战的任务，库存逻辑！大家都喜欢谈安全库存或者库存计划，从表象看，的确是一个合理的安全库存设置的问题，但实际是一个前后端策略优化的最终结果。计划不是为了计划而计划，最终是需要以一个较低的供应总成本（不仅仅是库存水平），达成一个较高的交付水平。所以，我们要想办法应对需求波动，还要想办法应对供应风险，又要控制总成本。

最后的结果就是我们需要为每一个成品和原料设定一个补货规则：按库存补货？还是按订单补货？还是按预测补货？安全库存是多少？再订货点是哪里？每次补多少最佳。ERP系统顾问告诉你，无论你定义哪种规则，我们系统都能支持，但规则你要自己定义。结果用户没有方向了，这是一个依赖数据和算法的全局优化任务，你有这个能力去规划吗？这个规则需要聚集公司最优秀的人员来一起完成！

现实中，大部分企业草草了事，大致算一个最小库存天数，最大库存天数，整齐划一地进行设置，半年也不更新。结果是慢动缺货并存，用户再次失望，算了还是人工调整吧。

因为评审只是一两天时间的工夫，审核员会检查企业的生产计划是否在用系统在生成。有的企业会调整好数据，表演给审核员看。但真正的应用还是要看企业的管理水平了。