MMOG V6解读之145 | 通过QCD绩效来选择供应商

MMOG V6中的6.1.1.2应将供应链绩效指标作为选择供应商、分包商和服务提供商流程中的一部分。本条款要求各企业的供应链部门要制定供应商有关供应链运行的绩效指标，需要进行定期评估，而且需要进行数据积累，方能运用到供应商选择的过程中去，方能成为选择供应商的重要依据。这一要求不仅重塑了供应商选择的评价标准，更为企业构建高效、稳定的供应链体系提供了科学指引。

要达到本条款要求，供应链部门必须制定有关供应商供应链运行的绩效指标。这个绩效指标不是简单地是否按时交付，而是由几个指标组成的供应链绩效指标体系。它必须包括信息流和实物流，涵盖包装和运输，考虑异常情况和应急状况，有的还包括服务态度和沟通及时性等要求。

某知名汽车发动机缸体生产厂，在落实 MMOGV6 要求时，构建了包含 12 项核心指标的绩效体系，通过系统化评估确保供应商选择的科学性与全面性。

信息流绩效主要指是否能够采用电子交互系统接收客户订单。以前不一定有此要求，从MMOGV5版开始要求供应商100%采用电子交互系统接收订单，因此该项目必须纳入绩效指标。是否能够及时、准确地发送ASN，是否能够及时、准确地发出物料短缺警报，是否能够在在必要时对客户订单做出及时反馈，是否能够按时准确地完成客户要求提供的文件或数据等。

如国内某大型汽车座椅供应商，通过部署 EDI（电子数据交换）系统，实现与主机厂的订单、库存信息实时交互，不仅将订单处理效率提升 40%，还大幅降低了人工录入的错误率。同时，准确及时发送 ASN（提前发货通知）、物料短缺警报，以及对客户订单的快速反馈，也成为衡量供应商信息处理能力的重要指标。

某汽车电子零部件供应商因未能及时反馈订单变更信息，导致主机厂生产线临时调整，造成数十万元的经济损失，其在后续供应商评估中信息流绩效得分大幅降低。

实物流绩效主要指是否能够按时、按量、按质交付，因为零部件的按时、按量、按质交付直接影响整车生产进度。是否能够满足客户要求的库存标准，若延迟交付，还需考核其造成后果的严重程度，若影响客户生产导致停线，那便是极其严重的问题。

某汽车变速器生产企业对供应商的交付要求精确到小时，若因供应商交付延迟导致生产线停线，每小时将产生近百万元的损失。

此外，库存管理能力也是实物流绩效的重要组成部分。部分汽车零部件工厂采用 JIT（准时制）生产模式，要求供应商维持极低的库存水平，同时又能在需求波动时迅速响应，这对供应商的生产计划与库存管理能力提出了极高要求。

包装一般列入实物流范畴，但通常单独列出作为一项绩效考核专题。主要是包装是否符合客户的要求，即是否采用客户批准过的包装，包括常规包装和临时包装。包装绩效还包括标识，标识虽小，作用不小。许多客户都规定了标识的尺寸、内容、颜色和张贴位置，有的客户为了清洗方便和符合环保要求，甚至规定采用什么胶水进行标识张贴。

某汽车轮毂供应商因使用非标准包装导致运输过程中轮毂表面刮擦，被主机厂处以高额罚款，并在包装绩效评分中严重扣分。

运输大多列入物流服务商的绩效指标，因由第三方物流服务公司操作，绩效仍算在雇主身上；若由供应商负责，则计入该供应商的绩效。主要内容是使用什么样的卡车，许多工厂要求采用“飞翼式”车厢装产品，只有这样的卡车才符合要求。还包括装载方式等要求。个别企业还规定必须按客户要求的路线进行行驶。

异常情况和应急状况都是指供应商在特殊情况下的表现。当发生自然灾害或者其他特殊情况时，供应商还能够按照预案，克服困难，按时交付。这样的供应商就很有竞争力。某汽车滤清器供应商在疫情期间，通过启动备用生产基地、协调多方物流资源，成功保障了主机厂的零部件供应，其出色的应急表现使其在供应商评估中脱颖而出。

服务态度绩效主要体现为供应商是否能够应对客户在订单、交付时间和地点等方面的变化。遇到客户变化，能够从客户的角度去理解和考虑，积极想方设法为客户解决问题。

沟通及时性体现为让客户随时随地都能联系到企业供应链部门的相关人员。供应商发生问题，也能及时告知客户，让客户及早做出调整或者准备。千万不能发生给客户造成困扰的情况。如果有这样的情况发生，而且不是偶然的，这样的供应商在选择时需要慎重考虑。

制定科学的供应商绩效指标后，定期考核与数据积累成为关键环节。现代企业借助智能化管理手段，实现了绩效评估的高效化与精准化。许多汽车零部件工厂引入供应商绩效管理软件，通过预设的算法与规则，自动采集供应商在各业务环节的数据，生成可视化的绩效报告。

某汽车制动系统生产企业利用大数据分析技术，对供应商的历史绩效数据进行深度挖掘，预测供应商未来的交付风险，提前采取应对措施，将供应中断风险降低 30%。

在考核过程中，明确责任分工、确保考核的公正性与及时性至关重要。某汽车冲压件工厂建立了跨部门的考核小组，由供应链、质量、技术等部门人员组成，从不同维度对供应商进行评估。同时，通过数字化平台实现考核流程的透明化，供应商可实时查看考核进度与结果，提出申诉与改进建议。数据积累不仅为当下的供应商选择提供依据，更是企业持续优化供应链的宝贵资产。通过对长期绩效数据的分析，企业能够识别供应商的优势与不足，制定针对性的改进计划，推动整个供应链的协同发展。

供应链绩效指标已成为供应商选择的核心依据。某全球知名汽车主机厂在选择零部件供应商时，采用加权评分法对供应商的各项绩效指标进行量化评估，其中交付准时率权重占 30%，质量合格率占 25%，信息化水平占 20%，应急响应能力占 15%，服务态度占 10%。通过这种科学的评估方式，确保了所选供应商能够满足企业对供应链稳定性、质量可靠性及响应敏捷性的要求。

绩效数据的有效运用不仅体现在供应商选择环节，还贯穿于供应商的全生命周期管理。在供应商日常管理中，企业依据绩效数据对供应商进行分级，对高绩效供应商给予订单倾斜、技术支持等奖励，对低绩效供应商发出整改通知，若整改未达标则终止合作。某汽车轮胎供应商因连续两季度物流绩效不达标，被主机厂取消部分订单份额，促使其投入资源改进生产与物流管理体系。

审核员在审核过程中，将查看企业和供应链部门的有关绩效考核文件、绩效考核的记录，并通过《会议纪要》来了解供应链部门在选择供应商过程中是否应用了本条款的要求。

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