标识清晰的前提是正确- MMOG/LE解读之【131】
结论摘要
MMOG/LE标准5.2.2.1明确要求企业必须建立流程，确保所有贮存位置标识精确清晰。现实中大量工厂存在标识与实际不符的问题，轻则误导操作，重则引发质量或安全事故。标识的正确性是物流高效、安全运行的基础，而非装饰性摆设。
- 标识错误或过时是制造与仓储现场的常见隐患，可能直接导致错发、混料甚至生产事故。
- MMOG/LE评审不仅检查是否有布局图和标识牌，更关注其时效性（需每年评审）与现场一致性。
- 真正有效的标识管理需结合流程制度、责任归属和定期审核，而非仅靠张贴标签应付检查。
MMOG中的5.2.2.1 F3组织必须有一个流程，以精确清晰地标识所有正确的贮存位置（比如：标识牌、告示标签）。
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近期应邀走访了一家企业，看看他们的物流在厂内运行情况。在该企业大门口竖着一块漂亮的厂区道路指示牌，对照指示牌往厂区里一看，立刻发现与现场实际不符。看看指示牌，上面没有编制日期，也没有编制部门。问陪同的物流经理，他也不清楚是何时，哪个部门编制和放置的。到了物流区域看看，发现了同样的问题。仓库里有布局图，每个物料上都有物料牌，地上画着通道线，但布局是过时的，物料牌下面的物料与牌上的名称完全不一样，有的通道已经成了物料摆放区。物流经理看出了我的意思，尴尬地苦笑了一下，说是正准备进行重新布局和标示。下次我再来，布局图和标识一定会与实际相符，让它们真正起到指示的作用。
实际上，有着类似这种情况的工厂还真不在少数。有的工厂大部分区域的标识是与实际相符的，而少数地方就不一致，有的只有个别物料标识与实物不一致。但仍然是属于一个严重问题，它会成为产生事故的一个主要隐患。
一位仓库主任告诉我，他在实际工作中就遇到过这样的事故。一位员工因区域不够，把物料随手往边上料架上一放，而那个料架应该存放的物料外包装与该物料几乎一样，结果物流工人也没有仔细看就取走送到生产线上，幸亏生产工人及时发现，避免了一场严重事故。之后，他们进行了教训总结，增加了物料溢出区，专门存放在规定区域放不下的物料。另外，调整了库位，把相似包装的物料分隔开来。防止再发生类似事件。仓库主任的整改很值得赞赏。因为许多物流工作者即使看到了有标识错误的现象也不以为然，他们对此类情况已经习以为常了。即使出了事故，他们也就仅仅对责任人进行严厉的训斥，或者扣除点奖金。不会像那位仓库主任那样，从根本上去解决问题。以至于这个隐患始终存在，可能最终会酿出大祸。
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企业如果运用WMS系统进行指挥，用自动化设备进行操作，那就更容不得半点差错。因此，物流部门的各级管理人员，对标识的正确性，要有清醒地认识，它对物流运作起着重要地指示作用，绝不可以掉以轻心。
在评审这一条时，评审员会到现场查看是否有区域布局图，如果没有布局图，那就不合格。有的虽然有布局图，但没有写上编制日期或者编制的日期已经超过两年，也属于不合格，原因是区域里不但要有布局图，而且对布局图的正确性要一年进行一次评审。然后，评审员会根据布局图显示的物料位置，沿着指示牌的指引，走到该区域。如果能够拿到该物料，说明该企业的布局图和指示牌是正确有效的，反之，则是误导指示牌，非但没有起到指示的作用，而且可能会造成严重的后果。因此，物料标识的正确十分重要，是标识清晰的前提和基础。
MMOG/LE解读连载目录：
一、【汇总贴】MMOG/LE系列模块一：战略与改进（1-27篇）
二、【汇总贴】MMOG/LE系列模块二：工作的组织（28-62篇）
三、【汇总贴】MMOG/LE系列模块三：能力和生产计划（63-89篇）
四、【汇总贴】MMOG/LE系列模块三：能力和生产计划（90-126篇）
五、第五模块：生产和产品控制（127-161篇）
视频：MMOG/LE助力企业供应链升级
MMOG/LE（全球物料管理运作指南/物流评估）是迄今为止，对制造企业而言最系统、最成熟、应用最为广泛的物流管理全球通用准则，被广泛运用于国际汽车行业中的物流运营管理实践，且在家电、家居、医疗、建筑、航空航天、化工、电子、服装和零售业等也开始采用和借鉴。
MMOG/LE从企业战略和改进、工作的组织、能力和生产计划、客户接口、生产和产品控制、供应商接口等六个方面(共197条标准)进行评审，通过实施每一条标准，组织可以评审自身的物料计划与物流管理的绩效和能力，获得关于行业内“最佳实践”并持续改善。
核心要点
- 1 标识的正确性是物流运作安全与效率的基石，绝非形式主义。
- 2 过时或错误的标识是潜在的重大运营风险源，需纳入日常管理闭环。
- 3 符合MMOG/LE要求的标识体系必须具备可追溯性、时效性和现场一致性。