MMOGV6版中的6.7.2.2.F1应有流程能够根据出现差异的频率和严重程度进行收货审计。本条款与V5版相比，“审核”改为了“审计”。但我认为这是翻译的问题。本质上都是对收货环节的严格把控，只是在翻译表述上存在差异，而其核心要求是不变的。
企业运营的各个环节都需要精细化管理，而收货流程作为供应链中的关键一环，更是关乎着企业生产的顺利开展以及产品质量的把控。
在实际的企业收货过程中，常常会遭遇供应商未能按企业标准要求进行交付的情况。在汽车零部件领域，这类问题尤为突出。比如，零部件的包装可能出现破损，像汽车座椅的外包装，有的只是轻微的瘪陷，这或许对内部座椅影响不大；但有的却有明显的裂口，甚至包装开裂，这就极有可能使座椅在运输过程中受到磕碰、沾染灰尘等，影响其质量。
再看标签方面，有的零部件标签仅有一处不清楚，可能还能通过核对其他信息来确认；要是部分错误，乃至全部错误，那就可能导致零部件被误认、错用，严重情况下还会引发后续汽车组装时的重大质量问题。
单据与实物不符的情况也时有发生，比如送来的汽车刹车盘数量在单据上写得和实际到货数量不一致等。面对这些偏差程度不同的情况，企业必须采取差异化的对待和处理方式，既不能因小问题就拒绝收货影响生产进度，又要确保所收物料的质量符合要求，所以编制科学合理的流程和操作指导书来规范和指导收货工作就显得格外重要。
对来料偏差进行分类，首先要熟悉物料的性能。质量工程师对所分管的物料性能要十分清楚，知道什么情况下，物料是可以使用的，什么情况下需要通过返修或者返工才能使用，什么情况下是绝对不能使用的。在掌握了这些知识后，再对物料偏差的情况进行分析，得出偏差物料如何处理的结论。根据这些结论，编制流程文件和作业指导书。
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其次，分析物料发生偏差的原因需要与多方合作开展，其中也体现了现代管理的理念。在汽车零部件行业，企业要与物料供应商和物流服务商紧密合作。在产品前期阶段，可借助如 FMEA（失效模式与影响分析）这样先进的工具进行分析。
例如在新款汽车研发阶段，对于即将采购的各类零部件，提前通过 FMEA 分析其可能出现的包装、运输、质量等方面的失效模式以及带来的影响，尽可能把分类处理的结论提前确定好，这样在产品投产后，物料接收时就能有章可循。而在产品投产后，要密切关注物料接收时的状况，安排专人定期深入接收区，与现场的操作工保持密切联系。一旦发生与指导书中描述不一致的异常情况，操作工能立即上报，企业则在第一时间处理偏差，得出处理结论后及时对指导书进行修改完善，实现动态化的管理。
再者，对流程文件和操作指导书进行定期审核也是不可或缺的环节，这融入了智能化管理的思维。在汽车零部件企业中，一般以一年一次的频率开展审核较为合适。审核时，可借助智能化的数据管理系统，根据接收区来料质量状况的详细记录进行分析。比如，通过系统统计哪些偏差在经过包装改进、技术优化等手段后，发生频次已经消失，哪些却因各种原因反而增加了。特别要重视那些曾经造成严重后果的偏差以及难以发现的隐性偏差。对于这些问题，企业可以采用智能化的检测设备和手段进行检测，及时发现并纠正问题。
然而相当一部分企业对此项工作不以为然，特别是对定期审核指导文件。他们习惯用过去的经验来处理这些不同层次的问题。不愿意花精力去重新审视收货时发生的偏差，看看是否与指导文件的内容一致，是否因为岁月的流逝、供应商的更改而解决了旧的问题，或者产生了新的问题。看看这些问题的发生频率是降低了，还是提高了。由于轻视不同层次偏差的处理，不能与时俱进，从而造成一些严重后果。
V企业的指导文件对包装的轻度损坏一直给予放行，但有个零部件装上了电子芯片，包装的轻度损坏意味着物料已经受到过挤压或者跌落。当生产线终端对产品测试时，发现有一批产品的故障率偏高了。深查原因后，发现芯片有损伤，检查包装后，发现有轻微的瘪陷。询问物流工人，为什么不制止，当工人拿出指导书时，工程师才发现当初编制文件时，零部件上并没有芯片。零部件变化后，忘记了修改这份指导书。虽然没有酿成严重事故，但也发生了损失，特别是在找事故原因时，花费了许多人力，类似的教训在许多企业都有过。
企业收货流程管理及审核工作是保障企业生产运营的重要防线，任何的轻视与疏忽都可能引发严重后果，汽车零部件行业如此，其他行业亦是如此，值得所有企业高度重视并不断优化改进。
在评审时，审核员主要检查文件的版本和编制的时间，如果超过两年的版本，通常就会判定为不合格。这也再次强调了企业不但要有指导文件，更要进行定期审核的重要性，特别是对于汽车零部件这类容易发生变化的物料以及相应的作业环节。只有不断与时俱进，运用智能化手段提升管理水平，严格遵循并完善收货流程与审核机制，企业才能在保障产品质量的同时，实现高效、稳定的运营，避免因忽视这些关键环节而带来的诸多问题和损失。