某制造企业·仓储物流优化

客户背景与项目背景

近期，上海天睿物流咨询有限公司专家团队对某制造企业仓库现场进行了深入调研。该企业属于典型离散型制造行业，其仓储物流体系尚未系统化，存在效率低下、成本偏高、管理混乱等问题。本次调研旨在识别现场显性痛点，并提出可落地的改善方向，为企业后续供应链物流优化奠定基础。

挑战/痛点

调研发现，该企业仓库现场存在三大核心痛点：

1. 卸货方式原始：供应商到货依赖人工与手动叉车结合的方式卸货，效率低、人力成本高，且缺乏自动化或机械化支持。

2. 包装器具标准化程度低：约60%的物料使用纸箱作为外包装，标准箱样式繁杂、颜色尺寸不一；二次搬运频繁，且供应商到货基本未实现带轮化（如带轮料箱或托盘），严重影响内部物流效率。

3. 仓储5S管理失控：仓库区域规划无逻辑，物料暂存区、仓储区、配套区界限模糊，缺乏定置定位管理；物料标签不规范，账卡物无法对应；物料数量与流转时间信息不准，导致供应链整体运作效率低下，推高物流与制造成本。

解决方案/天睿咨询服务内容

基于上述痛点，天睿咨询团队提出了系统性整改建议，涵盖四个关键维度：

1. 供方包装标准化

• 推行三种标准箱（B、D、H型）；
• 托盘统一采用国标1200×1000×150mm木托或塑料托；
• 仓储笼采用可折叠国标规格（800×600×640mm 或 1000×800×840mm）；
• 包装容器设计遵循五大原则：人性化、减少搬运次数与距离、增强物料保护、优化仓储空间利用、匹配目标产能需求。

2. 物料单元化设计

• 根据物料物理属性（长宽高、质量）、存储环境及外观要求，制定单元化方案；
• 单元存储量需匹配生产节拍与BOM定额；
• 确保收发存数量易于清点；
• 在整个供应链体系内推行统一的单元存储标准。

3. 仓储5S基础管理提升

• 重新规划仓库功能区：卸货区 → 存储区 → 配套区，形成逻辑递进流线；
• 实施物料定置定位管理，同类/同种物料集中存放，提升查找与管理效率。

4. 物料计划可视化与协同管控

• 建立三级看板系统：
  • 仓储区：每日物料收发存库存看板；
  • 分装区：按T+0.5原则制定分装计划；
  • 配套区：基于生产节拍制定配送计划与缺料预警；
• 设立仓储信息配套员角色，统筹收货计划（避免呆滞）、缺料计划、分装与配送计划的制定与执行。

实施成果/效果

本项目尚处于初步诊断与建议阶段，尚未进入全面实施。但所提方案已获得企业高度认可，预计后续实施后将显著提升仓库作业效率、降低人力与物流成本、改善库存准确性，并为智能制造升级打下物流基础。

项目价值总结

本次调研体现了天睿咨询“从现场出发、以问题为导向”的服务理念。通过识别制造企业仓储物流中的典型共性问题，提出兼具专业性与可操作性的改善路径，不仅解决当前痛点，更构建面向未来的标准化、可视化、协同化仓储物流体系。该案例对广大中小型制造企业具有高度借鉴价值。