某汽车零部件集团·智能供应链改善

客户背景

V集团是全球顶尖的汽车零部件供应商，成立于1923年，总部位于法国巴黎郊外。经过百年发展，V集团业务遍及33个国家，拥有186家工厂、21个研究中心、38个发展中心和15个分销平台，员工总数达11.4万人，2018年销售额高达193亿欧元，是全球各大整车制造商不可或缺的战略合作伙伴。

项目背景

进入21世纪，智能制造浪潮席卷全球制造业。V集团将智能供应链作为工厂规划与改善的重点方向。尤其针对其大量历史悠久的老工厂，V集团并未因设施陈旧而放弃智能化改造，而是选择从供应链协同、信息无纸化和物流自动化入手，稳步推进智能供应链建设。

天睿物流咨询团队深入研究了V集团某典型老工厂（以下简称“V工厂”）的智能供应链实践，总结其在不新建厂房的前提下，通过系统集成与流程再造实现供应链初步智能化的路径，为国内制造企业提供了极具参考价值的案例。

挑战与痛点

• 老工厂基础设施限制：多数工厂建于数十年前，难以像新工厂那样从零设计智能系统。
• 纸质流程效率低下：订单、物料计划、操作指导等依赖纸质文件，信息传递慢、易出错。
• 供应链协同不足：与客户及供应商之间缺乏实时数据共享，响应速度受限。
• 人工操作依赖度高：库存盘点、订单下达、设备检查等环节高度依赖人工，难以支撑柔性生产需求。

天睿咨询服务内容

本案例并非天睿直接实施的咨询项目，而是由天睿首席战略执行官颜家平基于对V集团公开资料及实践的深度观察与分析，提炼出的智能供应链改善范式。天睿团队从专业物流与供应链视角，系统梳理了V工厂在以下方面的关键举措：

1. 全链路无纸化与系统集成

V工厂全面采用ERP（SAP）与EDI系统对接客户与供应商：

• 客户通过EDI发送预测与订单至SAP系统；
• 系统自动生成MPS（主生产计划）与MRP（物料需求计划）；
• MRP通过EDI自动下发至供应商，作为其生产与备货依据。

这一流程彻底取代了传统纸质文件传递方式，实现了从客户订单到供应商交付的端到端数字化贯通。

2. 物料补货流程数字化升级

• 废弃传统VRO（Visual Re-Order）纸质表单；
• 物流操作工使用iPad在暂存区实时盘点并录入库存数据；
• 物料计划员在线审核后系统自动下单；
• 供应商通过系统确认订单并发送ASN（预先发货通知），无需纸质回传。

该改进不仅提升了补货效率，还显著减少了人为误差，增强了供应链响应能力。

3. 入库与生产物流自动化

• 卡车入厂通过车牌识别自动放行；
• 自动卸货叉车、扫描设备、自动拆垛机与AGV协同完成入库作业；
• 所有物料信息自动采集并同步至系统，实现全程可追溯。

整个入库过程几乎无需人工干预，大幅提高了物流效率与准确性。

4. 生产现场智能化管理

• 工位取消纸质作业指导书，改用多功能显示屏动态展示工艺、质量与设备参数；
• 每日班前准备检查结果需输入系统，班组长确认后方可启动设备；
• 新产品上线时，系统自动切换工装夹具与操作指引；
• 操作人员信息与操作记录自动关联，实现质量追溯；
• 空箱通过传送装置自动回收，减少人工干预；
• 成品由AGV按时运至成品仓库指定位置，系统自动通知司机装车发运，实现端到端交付自动化。

这些措施有效提升了生产柔性与质量控制水平。

5. 设备维护与人员培训数字化

• 设备点检数据实时上传，自动生成维护记录，支持故障分析；
• 岗位培训通过系统管理，员工技能等级以颜色标识，培训结果在线认证并更新等级。

这种可视化、结构化的培训机制确保了人员能力与岗位要求的高度匹配。

实施成果与效果

• 实现从客户订单到供应商交付的端到端无纸化运作；
• 显著提升供应链响应速度与信息透明度；
• 减少人为错误，提高计划准确性与执行效率；
• 老工厂在不重建的前提下完成智能化初步转型；
• 为后续深化智能供应链（如AI预测、数字孪生等）奠定数据与流程基础。

项目价值总结

V工厂的实践证明：智能供应链并非新工厂的专属，老工厂同样可通过渐进式改造实现智能化跃升。其核心在于以协同为前提、以数据为驱动、以系统为载体，而非盲目追求硬件自动化。天睿咨询认为，该案例对国内大量拥有老旧产能的制造企业具有重要借鉴意义——智能供应链的关键不在“新”，而在“协同”与“集成”。

V工厂虽然尚未实现整条供应链的全面智能化，但已在关键节点实现了系统性突破。尤其值得强调的是，其成功离不开与上下游伙伴建立的深度协同机制。没有良好的供应链伙伴关系，智能化只能停留在局部应用层面。

天睿物流咨询将持续关注并推广此类务实、可落地的智能供应链实践，助力中国制造业高质量发展。