文章作者：上海天睿物流咨询有限公司 总经理 、中国机械工程学会物流工程分会 邱伏生 博士

文章转载来源：起重运输机械专业杂志

文章专栏主理人：北京起重运输机械设计研究院有限公司 媒体采编 马晨

【专栏】邱伏生：供应链实战指南——KD件供应链构建方略（一）

【专栏】邱伏生：供应链实战指南——KD件供应链构建方略（二）

一、构建KD供应链的挑战与应对策略

构建供应链是一项复杂的系统工程，它远不止是“把零件拆开运输”那么简单。其挑战遍布战略、管理、物流和技术等多个层面，在实际运营中，企业常面临以下挑战：

1. KD供应链顶层战略与规划

挑战：KD供应链的策略定位不明确。

由于企业在从产品出海（外贸）、产能出海，到服务出海的综合竞争的过程中，存在有先验知识，这可能导致存在路径依赖的问题，所以当业务不断的往外扩张的时候，并没有去思考“我们需要一条什么样的KD供应链？”。另一方面，不同的企业有不同的产品、不同的目标国市场，同时不同的目标国的市场对于产品的准入、关税，以及本土化带来的挑战，是不一样的。很多企业并没有做KD供应链的顶层设计，没有明确的定位，那么就难以有对应的组织管理模式和绩效考核模式。整条KD供应链容易存在结构性的BUG，所以在后续运营过程中碰到任何困难，都容易存在“头痛医头、脚痛医脚”的“救火”的模式，这样KD供应链上所有环节协同起来非常的累，对于KD供应链上任何变数都疲于应付，成本和效率难以得到系统的优化。

应对策略：做好顶层战略设计，从产品研发初期就植入KD供应链思想和价值导向，推行模块化、平台化设计，构建KD供应链一体化运营体系。

比如，某企业KD供应链战略愿景定义为：构建面向全球市场和客户的KD解决方案，实现外销KD业务计划和订单的一体化高效协同运作。并在此基础上推动标准业务流程、操作规范、信息系统解决方案以及精益制造能力。

KD模式的核心价值在于优化全球资源配置。企业需明确KD模式在其全球化战略中的定位，是为了规避关税壁垒（例如某企业通过KD模式使终端产品关税降低30%-50%）、降低物流成本，还是为了更快速响应本地市场需求，或是输出技术和标准。需要进行精确的总拥有成本（TCO）测算，进行多目标优化策略。比如比较整车出口、本地化KD组装乃至完全本地化生产的综合成本与收益，权衡前期投入与长期回报。

2. KD供应链过程的技术、质量与标准化

挑战：产品设计与拆解方案挑战企业技术能力，需要决定拆解到何种程度（SKD半散装，CKD全散装，甚至DKD近乎全散装）。

其挑战是系统性的，要求企业具备强大的跨域整合和管理能力。过度拆解会增加组装难度和成本，拆解不足则无法充分享受关税和运费优惠；同时，模块化设计也是一个挑战，产品最初就必须为KD模式而设计。需要高度的模块化，确保各总成（模块）能够独立生产、包装、运输并易于组装。对传统非模块化产品进行改造难度极大；此外，质量控制的重点从成品检验前移到过程控制，散件在异地组装后，必须能严丝合缝地恢复原状，这对制造质量保证、公差、接口标准化提出了极高要求，任何一个零件的误差都可能导致整条组装线停摆。

应对策略：KD供应链是复杂度前置，通过将前期的设计和规划工作做得极其复杂和周密，来换取后端运输、关税和市场响应上的战略优势。

模块化设计是KD的前提。产品设计之初就需要考虑如何拆解成便于运输、易于组装的总成模块。这要求严格的公差控制和接口标准化，确保散件在异地能准确无误地组装成高质量产品。同时，需编写极其详尽清晰的组装说明书和技术文件（图文、扭矩、顺序等），并考虑语言文化差异，以便海外工厂理解执行。

3. 优化KD供应链物流能力

挑战：物流与包装复杂性高。

KD件形态多样（从大总成到微小螺丝），包装设计需兼顾保护性、空间利用率和组装便利性。国际物流环节多（海运、陆运、清关等），周期长，不可控因素多（如港口拥堵），实时跟踪困难。同时，一个成品被拆成成千上万个零件，SKU（库存单位）数量呈指数级增长，对仓储管理、库存盘点、拣货配送的系统和流程带来了巨大挑战。特别需要强调的是逆向物流困难，如果某个零件在组装时发现质量问题，退货、补货的流程比整体退货复杂得多，周期更长，影响生产（容器具回收也是一个挑战）。物流计划的精确性要求极高，需要协调多个供应商的零件齐套（In-Sequence Supply），确保所有散件同时到达组装厂，避免因缺一个零件导致整个组装线停工。

应对策略：搭建KD供应链物流体系。

KD模式使SKU（库存单元）数量呈指数级增长，对包装、仓储、配送提出了极高要求。需要设计专业防护性包装以防止散件在长途运输中变形、损坏。物流齐套性至关重要，需确保所有散件同时抵达组装厂，避免因缺一零件导致整线停产。

可以推动流程标准化（各个物流工序标准执行）、信息化支撑（信息化支撑做到信息-物理一致性）、日常管理落地（串联关键节点，形成合力支撑生产安定化）。其主要的关键节点主要包含：KD国内物流、国际物流、厂外集配仓、厂内物流以及全程信息化。为此要解决KD订单下达、装箱/装柜方案、订柜规则、运输公司评价、提柜计划，堆场运营、集配仓存储方案设计、集配仓分拣齐套方案设计、组装工厂内部齐套方案、工位物流设计、全流程基础信息-物理一致，跨境供应链运营中心等关键子项目。

4. 构建KD供应链信息平台

挑战：信息孤岛与协同困难。

KD供应链涉及国内外多组织、多环节，数据分散在多个系统（如ERP、PLM、MES、WMS），缺乏统一逻辑和数据平台，导致供应链机理不通、过程信息割裂，协同效率低下。比如电子元器件采购中，因参数匹配错误（如精度、封装差异）可能导致巨额损失。

应对策略：建设数智化协同平台。

数智化协同平台是高效管理KD供应链的神经中枢。平台应覆盖订单管理 (OTD)、智能包装规划、多国关务协同、全球物流可视化追踪、库存优化以及成本精细化核算等功能。在具体的切入点上，可以推动KD方案预打散线上化（下预打散订单，进行KD全流程预测与仿真，测算最佳下单及装柜量，提供精准方案）、订单信息系统化（订单信息全流程贯穿，所有用户都可以查询，系统数据记录，全价值链信息一致）、KD齐套管理系统化（组合数据银行进行订单齐套，来料齐套、发运齐套管理，推动KD件齐套运营模式）、订单信息单、料、箱、柜、书实现一个系统全链路集成、生产进度可视化（看板关联MES入库信息、展示订单进度、生产入库情况，结合报表实现订单数据透明）、箱柜标准化（设置整体统一箱柜标准、装箱大率、装柜率标准、整柜方案设计总则）、前置订舱（订单生产时间与装柜时间进行系统关联，实现下单后订舱前置，优化订舱调柜时间，缩短供应链周期）、清关前置（系统管理清关要素、监控关键清关信息，保证系统数据有效性，保证合规要求）、制程可视化、自动化承重等。

浪潮信息的全球供应链控制塔整合ERP、MES、WMS系统，实现订单、库存、物流数据实时同步，异常响应时间缩短至15分钟。蚂蚁链为某电子企业搭建物料溯源平台，消费者扫码即可查看手机主板从晶圆切割到成品组装的全流程数据，假货投诉率下降70%。美的集团家用全球KD中心项目也运用了数字化、自动化、无人化技术，致力于打造全球领先的智慧互联工厂。

该图为某企业KD供应链信息流程，包含是个关键信息控制点。

某企业KD供应链信息过程

5. 优化库存与成本管控

挑战：库存失衡与成本失控。

首先是库存失衡，需求预测不准易导致呆滞料与缺货并存，占用大量资金。比如某汽车企业由于目标国的通关以及海运等问题，无法预测产能所需要的库存周期，因库存积压和短缺年损失超800万元。另一方面，供应链成本不可控，比如国际运输、港杂费、关税、包装等成本占比高，缺乏精细化管理工具，难以准确分摊和优化。

应对策略：通过技术与管理协同，提高库存、成本管控能力。

比如通过智能预测，提高库存管理和动态优化能力，利用AI算法分析历史数据、市场趋势，进行精准需求预测，动态计算和调整安全库存水平。同时，通过集采集购与供应商协同，提升议价能力，降低原材料采购成本。与核心供应商建立VMI（供应商管理库存）/JIT（准时制供货）协同模式，降低库存持有成本。在供应链成本上，推动成本精细化管理。比如对包装费、物流费、关税、港杂费等每一项成本进行精细化展算、反算和智能分摊，并通过横向、纵向对比发现优化点。

6. 提高KD供应链的组织能力

挑战：供应商能力管理与质量追溯挑战。

供应商数量多、水平参差不齐，交付及时率和质量合格率不稳定（有企业交付及时率仅75%；有很多供应商都可能没有货物出口的资格，需要整合）。同时，KD件需建立全链路质量追溯体系（如汽车召回需精确到批次），否则可能面临重大风险和损失。

应对策略：合作伙伴协同与能力培养。

推动供应商全生命周期管理，建立严格的供应商准入（确保其具备相应的组装能力、质量意识和管理体系）、动态绩效评估（交期、质量、价格）和分级管理体系（如A/B/C级），优化供应商结构。这涉及深度的技术转移和人员培训，建立高效的跨文化沟通机制，克服语言、时区和工作习惯差异，通过协议明确双方权责，保护核心知识产权。同时，供应链运营流程在线化与自动化，实现在线询报价、订单确认、发货通知、电子对账开票等全流程自动化，大幅提升协同效率，减少人为错误。

需要强调的是，有必要基于共同的供应链远景与价值导向的基础上与核心供应商构建战略合作联盟，共享生产计划、库存信息，甚至共同进行产品开发，建立长期稳定的战略合作伙伴关系。

美的在佛山顺德建设的50亿元全球KD中心，吸引优质供应商集群，形成研发-生产-物流一体化生态，预计新增年产值100亿元。类似地，海尔在青岛、合肥等地布局KD基地，带动区域产业链升级。

7. 提高合规与关务能力

挑战：供应链合规与关务风险。

不同国家在税务规则（多税制）、数据安全标准、商品归类、认证要求（如RoHS、REACH） 等方面存在巨大差异，合规成本高，风险大。传统的通关模式可能无法适应KD件多批次、小批量、分散入区的特点。

应对策略：构建供应链风险预警机制。

内置合规引擎，在数字化平台中内置多国关税规则、税务政策、产品认证要求，自动计算税费，提示合规风险；强化质量追溯，建立从元器件批次、生产日期、检验数据到成品的全链条溯源管理系统，支持正向追踪和反向追溯，满足严格的质量要求；供应链风险预警，利用大数据监控供应商产能、地缘政治、物流拥堵、汇率波动等风险因素，提前预警，以便制定预案。

二、总结与展望

构建高效、敏捷、可靠的KD供应链，是中国制造企业成功出海、实现全球化布局的关键竞争要素。这不再仅仅是物流运输问题，而是一个需要战略引领、技术赋能和管理创新的系统工程。

核心在于通过数字化平台打通断点，连接孤岛，实现全球供应链的全程可视化、协同自动化和决策智能化。同时，选择合适的物流通关模式、构建精益的成本管控体系、并与供应商建立互信共赢的生态关系也至关重要。

未来，随着大数据、人工智能、区块链等技术的深入应用，KD供应链将朝着更加智慧、韧性和可持续的方向发展，为企业创造更大的价值空间。