在库存管理中应用防错手段- MMOG/LE解读之【144】
结论摘要
库存错误并非不可避免，通过条码识别、看板系统和可视化防错设计可显著提升库存准确率。MMOG/LE标准F2条款明确要求企业采用并定期评估防错技术。有效的防错需结合标准化作业、员工培训与日常审核，才能实现持续可靠的效果。
- 防错不是依赖员工不犯错，而是通过系统设计消除出错机会
- 条码扫描、看板管理和色标水位线等是库存防错的实用方法
- 防错措施必须形成标准作业文件，并配合日常审核与效果验证
MMOG中的5.2.5.3 F2组织使用能够保证库存准确度并消除库存错误的技术和方法（例如：进行条码识别、看板、防错法）。定期对这些技术和方法的效率和效果进行评估。
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人人都免不了犯错，在工作里面漏加工、装错、贴错等，似乎犯错是人的天性，传统思想认为错误是不可避免的，只有通过培训和处罚来减少人员的犯错。这显然与精益生产要求的“一次性把事情做对”、“以人为本”理念相违背。现代质量管理认为，错误是可以避免的，企业需要系统地推进防错系统来从源头上进行防错，避免或减少员工犯错的机会。所谓防错，它可以是一种机械或电子装置，能够防止人为的错误或者让人一眼就看出现错误的位置。也就是说，防错装置的用途包括两个方面：一是杜绝产生特定产品缺陷的原因，二是通过廉价的手段对生产产品进行逐一的检查，以确定其是否合格。这种检查是操作者在执行的过程中完成的，它们对操作者应该是透明的。也就是说，只要防错的条件不满足，操作就无法继续进行下去。而防错的方法不仅可以用在制造过程中，同样可以运用在库存管理上。
**在库存管理上，为了防止库存余量出错，我们可以采用条形码识别方法，对现有库存包装或者库位进行扫描，并将数据与财务系统里的库存账进行匹配，得出余量是否与账务相符的结论。**如果发现错误，就立刻给予纠正。还有采用看板的方法，即每一块看板代表一定数量的物料，有多少看板，就知道有多少物料。物料随板发送，板随空箱回来，放在看板存放箱里，待物料入库时，看板再放到物料数量显示箱里。
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我们还可以采用简单的防错法来进行库存管理。如采用不同的色标来管理不同批次的物料；采用色块加数字来体现尾数；用磁铁色块来显示物料是否入库的情况；也可以体现单据是否与材料同时交付的情况。对于库存余量，可以采用醒目的水位线来反映物料的数量，等等。
采用防错方法，要像制造过程一样，针对容易发生错误的地方，成立由物流工程师，物流管理人员等组成的团队，通过防错培训、案例学习和集思广益，设计防错方法，实施防错措施。实施后，通过验证测量其效力，是否满足防错的要求。比较改善前后的数据变化，以差错的数量和成本的节省加以衡量。还要持续进行防错审核。如果防错装置失效，后果将会非常严重。所以需要每天对防错装置进行日常的审核。
在库存管理中，做到防错管理，前提需要物料按库位存放，按布局规定存放，按堆放标准存放。各类标识要清晰、醒目、正确。而且各种防错的措施要形成作业指导书，形成管理的质量标准。对新进企业的员工，要安排时间对库存防错作业进行培训和考核。这样才能保证防错的有效性和持久性。
审核员在物流现场会对防错的情况进行观察，会检查防错的书面文件，会询问操作工人。只有在他感到防错措施的确做到位时，才会通过这项条款的审核。
MMOG/LE解读连载目录：
一、【汇总贴】MMOG/LE系列模块一：战略与改进（1-27篇）
二、【汇总贴】MMOG/LE系列模块二：工作的组织（28-62篇）
三、【汇总贴】MMOG/LE系列模块三：能力和生产计划（63-89篇）
四、【汇总贴】MMOG/LE系列模块三：能力和生产计划（90-126篇）
五、第五模块：生产和产品控制（127-161篇）
视频：MMOG/LE助力企业供应链升级
MMOG/LE（全球物料管理运作指南/物流评估）是迄今为止，对制造企业而言最系统、最成熟、应用最为广泛的物流管理全球通用准则，被广泛运用于国际汽车行业中的物流运营管理实践，且在家电、家居、医疗、建筑、航空航天、化工、电子、服装和零售业等也开始采用和借鉴。
MMOG/LE从企业战略和改进、工作的组织、能力和生产计划、客户接口、生产和产品控制、供应商接口等六个方面(共197条标准)进行评审，通过实施每一条标准，组织可以评审自身的物料计划与物流管理的绩效和能力，获得关于行业内“最佳实践”并持续改善。
核心要点
- 1 库存防错应借鉴制造过程的防错理念，强调‘一次性做对’而非事后纠错
- 2 有效的库存防错依赖清晰的库位管理、标准化标识和可视化工具的综合应用
- 3 仅部署防错装置不够，必须配套制度化审核、培训和持续改进机制