用精益拉动来支持生产- MMOG/LE解读之【85】
结论摘要
精益拉动系统通过看板、min-max等机制，以后工序需求驱动前工序生产，减少浪费并提升响应速度。但成功实施需满足产能、质量与人员技能等前提条件。MMOG/LE标准3.3.2.1明确要求将拉动理念融入车间计划流程。
- 拉动式生产以客户需求为起点，通过看板或min-max机制实现按需生产与配送。
- 有效实施拉动系统需具备稳定产能（通常不超过80%）、可靠质量和受过培训的员工。
- MMOG/LE评审中，企业应展示拉动实践案例、流程文件及现场运行证据。
MMOG中的3.3.2.1 F1:拉动系统（ Pull system）的概念在（例如：看板、 min-max（最小值-最大值））车间生产计划的流程中使用。
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精益生产（Lean Production），简称"精益"，是衍生自日本丰田汽车公司生产方式的一种管理哲学。精益生产又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。他们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产。
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拉动是精益生产的核心理念，拉动式计划（PULL）就是生产计划只下达到最终（成品）工序，后工序通过看板的形式给前工序下达指令拉动前工序，后工序就是客户，这样就避免了统一指挥因信息不到位所造成的混乱，同时也实现了各工序的自我管理，生产流程中物流管理也是通过拉动式计划实现。
精益生产思想进入中国后，受到了国人的推崇。许多企业纷纷效仿，推行精益生产，在生产物流领域实施看板生产。由于种种原因，虽然没有达到预期的效果，但精益生产的思想和精神在生产计划中已经开始得到贯彻，并深入供应链与生产管理者的心中。具体表现在：
**一、把满足客户需求放到了第一位，而不是一味追求利润。**以满足客户需求为出发点来编制生产计划。
**二、运用看板形式来辅助生产计划的编制。**在有条件的生产线或单元，在主生产计划（MPS）引导下，用看板来替代排程。实现客户包括内部客户需要什么，就生产什么，就配送什么。
三、采用拉动模式，以后道工序的需求拉动前道工序的生产，实行单个流。
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**四、以实现零库存为目标，设置生产现场库存的min-max（最小值-最大值））标准。**减少在制品，不断降低生产过程中的库存。
五、围绕拉动式看板生产，开展“5S”、“SMED”、”TPM”、”Kaizen”等活动，极大地提高了生产效率。
但由于实施拉动式看板生产需要一定的条件，如充足的生产能力，一般产量不能超过产能的80%。稳定的质量，包括原材料、零件和装配质量。经过看板生产培训的人员，这些人员要具备一定的质量控制和设备维护技能。许多企业在推行过程中还是遇到了不少的问题。特别是产能的束缚，一旦产品市场销售良好，产量在短期里大幅度增长，就会打破原先设定的排序与间隔，造成无法进行有秩序的拉动。因此，企业在推行拉动式看板生产时，要做到应具备的条件，方能加以实施。
在评审时，可以给审核员介绍企业开展拉动式生产的情况，介绍供应链及生产制造在精益生产方面的实践案例和现场实景，提供相应的流程文件与管理资料。
MMOG/LE解读连载目录：
视频：MMOG/LE助力企业供应链升级
MMOG/LE（全球物料管理运作指南/物流评估）是迄今为止，对制造企业而言最系统、最成熟、应用最为广泛的物流管理全球通用准则，被广泛运用于国际汽车行业中的物流运营管理实践，且在家电、家居、医疗、建筑、航空航天、化工、电子、服装和零售业等也开始采用和借鉴。
MMOG/LE从企业战略和改进、工作的组织、能力和生产计划、客户接口、生产和产品控制、供应商接口等六个方面(共197条标准)进行评审，通过实施每一条标准，组织可以评审自身的物料计划与物流管理的绩效和能力，获得关于行业内“最佳实践”并持续改善。
核心要点
- 1 拉动不是简单贴看板，而是以客户价值流为导向的系统性计划逻辑。
- 2 零库存目标需通过设定合理的min-max标准和持续改善活动（如5S、SMED）支撑。
- 3 在产能紧张或需求剧烈波动的场景下，纯拉动可能不适用，需结合推拉混合策略。