为什么上了自动化立体库后物料反而进不去出不来？

往往是因为企业未解决基础物流问题，比如来料检验仍采用平面暂存模式，导致无法直入立体库；或包装不标准、条码缺失，使设备无法识别和搬运。自动化系统对流程一致性要求极高，基础不牢会导致系统瘫痪。

没有WMS系统能直接上自动化物流设备吗？

技术上可以，但实际运行风险极高。自动化设备依赖精准的库存、任务和状态数据，若缺乏WMS作为中枢，将无法调度任务、追踪物料，最终退化为昂贵的手动操作工具。建议先夯实信息系统再部署自动化。

计划经常变动的企业适合上自动化物流系统吗？

不适合。自动化系统擅长处理稳定、可预测的物流流，但难以应对高频计划变更带来的物料重排、路径重构等问题。若主生产计划变动率高，建议先优化计划稳定性，再考虑自动化投入。

自动化物流系统为何运行失败？| 自动化物流系统成功运行的4个物流基础前提

前期已分享《【是否同感】“智能工厂规划”只缺一个立体库？》、《关于物流系统中，投资回报率的一点看法》、《自动化立体库系统的5大间接优势》，本期分享《自动化物流系统成功运行的4个物流基础前提》。

引言

自动化物流设备有节约空间，减少人力等优点，但并不是所有的企业都能驾驭这套系统，很多企业斥巨资上了一套全自动的物流系统，结果发现，物料在库外进不去，出不来，而维护和运作这套系统需要更多的人员。企业投入自动化物流系统，不应该只简单的是用金钱换物流设备，这些设备的运用是需要基础的，系统运转是需要规划逻辑的。要驾驭好自动化物流系统，制造型企业至少需具备以下几点物流基础，否则自动化设备上得越多，企业物流越难运作。

一、包装管理

**1、标准箱装载：**物料的包装箱必须使用标准化的体系，建议使用EU体系，有自动化上料需求的物料必须在标准箱里设计隔衬，方便与自动化机械手对接。

2、 PFEP体系：Plan For Every Part，每个物料的尺寸，装载数量，配送地点，供应商等一切相关信息都要梳理，与时间、空间、数量相关的一些指标必须写入信息系统。

**3、条码管理：**在每个作业流程，操作人员可以使用条码快速的读写该环节的作业信息。

二、业务流程

**1、检验流程：**必须保证至少95%以上的良品率，如果低于这个良品率，会存在较多的退库回库的情况，将会影响正常出入库能力。其次，来料后到固定平面区域存放一定时间待检，然后入库的这种模式，很难兼容原材料箱式立体库模式。因为每天的所有来料本可卸货时直接用辊道输送至原材料箱式立体库，但因为检验这个流程，需要把所有的料箱都卸到平面区域，检验后再搬至输送辊道。当检验能够做到通过式检验或者检验外移或者入库抽检这其中一种方式后，才有基础推行原材料箱式立体库。

**2、配送流程：**企业需要有丰田生产模式的基础，对物料的使用频次进行ABC分类，不同的物料存储和配送方式都必须被定义，上线前需要有SPS齐套区，需要按产线的节拍实时的进行配送。

三、信息系统

**1、生产物流系统：**企业需要有能够实施WMS和MES的基础条件，产线和仓储需要采集哪些数据，分析哪些数据，输出哪些数据。哪些生产环节需要跟仓储环节交互什么信息必须梳理清楚。最好在实施自动化系统前已经有了成熟运作的WMS和MES系统，未来设备的WCS系统直接跟这些上位系统对接即可。

四、供应链管理

**1、计划变动率：****自动化物流系统能够很好支持大规模的定制，物料可以根据工单的使用情况实时配送，但不能支持大规模的随意切换。**计划需要相对稳定，相应的人机料法环需要有较好的管理。一般上了自动化物流系统，不太可能因为物料缺失产生计划变动，但其他环节不能成为短板。

**2、到货准时率：**自动化物流系统能够比人更加高效的出入库。但这里的人是指一定数量的作业人员。设备是有能力范围的。如果企业没有精细的供方到货计划，供方经常集中性到货，很容易让自动化立体库能力超过峰值。