推行小批量多批次的有效途径 - MMOG/LE解读之【22】
结论摘要
推行“小批量、多批次”生产不能只依赖快速换模，还需系统优化物料更换、容器准备、设备调试和人员安排等环节。MMOG/LE标准强调定期评估生产批次、换模时间和产出效率，以支撑精益目标。仅缩短换模时间不足以提升整体效率，必须同步压缩其他准备活动耗时。
- 快速换模是基础，但不是唯一关键，其他准备活动同样制约批次切换效率。
- MMOG/LE要求企业定期评估并优化生产批量、换模时间和产出周期。
- 高频次的小停顿累积影响显著，需通过现场即时分析持续改进。
MMOG中的1.4.2.2 F2定期对生产批次 / 批量进行评估并相应调整以支持精益目标。
1.4.2.3 F2定期对生产准备 / 转换时间进行评估并相应调整以支持精益目标。
1.4.2.4 F2定期评估产出时间并在可能的情况下提高。
生产的批次和批量是供应链运营中的一个重要课题，它制约着供应链运营的模式，关系着供应链运营的柔性化。为满足客户不断增长且不断变化的需求，精益生产提出了“小批量，多批次”的生产模式。这个模式对许多习惯于以往的大批量，规模化生产的企业是一个极大的冲击，也是对供应链管理者思想认识的一个极大冲击。于是，生产的批次与批量统计与改进提上了议事日程。
企业的生产计划分成三个层面。一是设计计划，即根据设备或者生产线的设计制造时测算的计划，该计划一般只考虑设备的运行产能。二是运行产能计划，是在设备或者生产线稳定运行后，参照加工工艺后的能力，是编制主生产计划的主要依据。三是生产排程，是根据主生产计划的安排，结合近阶段的实际生产、产品质量、人员素质、材料供应等因素进行的实际指导生产的计划。根据计划性质的不同，批次和批量也会发生相应的变化。
在考虑批次和批量的时候，首先会考虑效率的因素，因此生产准备和转换时间就显得十分突出和重要，因为它们实实在在占用了产品产出的时间，确确实实对生产效率带来了影响。生产的准备和转换时间主要是由换模时间来决定，快速换模就成了实施“小批量，多批次”的关键因素。在丰田公司，它们把每一个换模过程都进行了录像，然后进行慢镜头播放，让工程师和工人进行仔细观看，从中找出可以改进，可以加快换模速度的地方。这样的做法很快被大家所认可和采纳。对快速换模的普及起到了推进作用。对一些大而重、精度要求高的模具，人们把模具固定在一块平板上，设备上安装了辊道，通过辊道和平板，轻而易举地进行了模具的快速更换。采用这样的方法，极大提高了大型模具换模效率，为批次的更换创造了良好的条件。
在推行“小批量，多批次”生产中，不仅要关注快速换模，我们还要关注物料更换、容器准备、设备调试、人员安排等其他相关因素。这些工作的完成时间必须是短于换模时间，生产准备的效率才算是真正得到了提高。
在生产中，我们还要关心现场发生的各种影响生产的因素。生产人员要记录下每一个影响生产的小停顿。利用生产空隙时间（如休息时间，班前时间），由班组长、工程师和操作工在现场进行分析，及时改进。虽然是些小问题，但发生的频次往往会很高，积累起来对生产的影响也不可小觑。
通过快速换模，快速准备，不断消除小停顿，就会让我们产出的时间不断缩短，产出的效率不断提高。供应链与生产部门要定期评估生产的批次、批量和产出的时间，不断改善、更新、进步。只有这样，精益生产的观点才能得到切实的落实，企业生产的效率得到切实的提高。也是MMOG所最希望看到的结果。
MMOG/LE解读连载目录：
视频：MMOG/LE助力企业供应链升级
MMOG/LE（全球物料管理运作指南/物流评估）是迄今为止，对制造企业而言最系统、最成熟、应用最为广泛的物流管理全球通用准则，被广泛运用于国际汽车行业中的物流运营管理实践，且在家电、家居、医疗、建筑、航空航天、化工、电子、服装和零售业等也开始采用和借鉴。
MMOG/LE从企业战略和改进、工作的组织、能力和生产计划、客户接口、生产和产品控制、供应商接口等六个方面(共197条标准)进行评审，通过实施每一条标准，组织可以评审自身的物料计划与物流管理的绩效和能力，获得关于行业内“最佳实践”并持续改善。
核心要点
- 1 小批量多批次的成功依赖于全流程准备时间的系统性压缩，而非单一环节优化。
- 2 定期评估与持续改进是MMOG/LE推动精益生产落地的核心机制。
- 3 现场微停顿的高频积累会显著降低实际产出效率，需建立快速响应改进机制。