实战案例 | 看专家分析仓库现场物流痛点

近期对某家制造企业仓库现场进行调研，主要通过对企业的现场来评估其物流的痛点，通过痛点分析理清其整改方向。

一、仓库现场痛点分析

**1、仓库方面：供应商到货卸货还比较原始。**人工与手动叉车相结合的卸货方式比较常见，直接导致卸货效率低且人力成本高。

**2、包装器具方面：标准化程度较低。**使用纸箱为外包装的物料大概占60%左右，标准箱的样式五花八门，各种颜色与尺寸的都存在。要二次转运或搬运的物料相当常见，供方到货带轮化基本上没有。

3、装卸货都是采用的原始的物流方法与技术。首先从基本表象来看，仓库5s管控完全失控，仓库的区域规划无逻辑，物料区域定制定位划分不明确，物料暂存区、仓储区，配套区无层次感，无法对物料进行帐卡物有效的管理，导致物料的收发存各项都极为不便。物料标签制作不规范。其次是物料数量及流转时间不准确，供应链运作效率低下，不仅增加了物流成本同时也增加了产品的制造成本，降低了企业利润。

二、仓库现场整改建议

个人建议改善现状需从以下4个方面着手：

**1、首先对供方包装物进行改善，标准箱主要采用三种（B,D,H箱）。**物料托盘尺寸一般采用国标1200*1000*150mm的木托或塑料托，仓储笼可折叠的国标仓储笼（外尺寸为800*600*640或1000*800*840），包装容器的制作需遵循以下5点：

①人性化设计；

②减少行车和叉车的搬运次数与搬运距离；

③增加容器对物料的保护措施；

④考虑供应链的仓储和库存空间；

⑤根据目标产能确定容器的制作数量。

**2、外包装确定后根据物料的物理属性（长，宽，高，质量），存储环境，外观要求和包装要求确认物料的单元化。**物料的单元化的制定需遵循以下3点：

①根据生产节拍，bom定额合理确认单元存储量；

②便于对物料的收发存数量的清点；

③整个供应链体系上才用一致的单元存储量。

**3、物料的标准容器与单元化存储实施后有利于仓储5S基础管理提升。**仓储的5S提升可从两方面进行着手。首先对仓储的各物料单元区域进行重新规划，卸货区，存储区，配套区应层层递进。其次仓储的区域定做定位落实到每种物料，同类物料与同种物料应划分同一区域。

4、仓储物料计划改善方向

**①制作物料计划看板。**仓储区制定物料收发存看板显示每天每种物料的库存信息，分装区制定分装计划（根据生产计划按照T+0.5），配套区制定配送计划（根据生产计划及线体生产节拍制定物料领用计划，配送计划，物料缺料明细），信息层层递进逐级进行闭环。

**②仓储信息配套员应对整个物料计划进行统筹预与管控：**仓储收货计划的制定（根据线体节拍，仓储物料储存面积与排产计划确认仓储收货计划，主要目的为避免仓库呆滞）、缺料计划的制定、分装计划与配送计划的建立与落实。

以上只是个人对此家制造企业仓储现状调研后提出的部分初步改善建议，很多建议需要进一步细化，更多精彩内容将在后期与大家一起分享。

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