权重降低，重要性不减-MMOG/LE V5与V4变化之处解读之【9】
结论摘要
MMOG/LE V5将生产准备与转换时间评估条款从F2降为F1，并删除产出时间单独条款，反映这两项已成企业常规实践。但其对提升效率、降低成本的作用丝毫未减。物料配置、配送方式、换模优化及自动化应用仍是持续改善的关键领域。
- MMOG/LE V5降低相关条款权重，是因为生产准备与产出时间优化已成为制造业普遍实践，而非不再重要。
- 物料包装设计、配送路线规划和设备选型对缩短生产准备时间有显著影响，需跨部门协同优化。
- 持续改善依赖一线工程师的现场研究能力，企业需建立支持创新与容错的人才机制。
MMOGV5版中1.4.2.3 F1: 定期对生产准备/转换时间进行评估并相应调整以支持精益目标。在V5版中，不仅将这一条的权重从F2降到了F1，而且删除了后面的一条，即1.4.2.4 F2定期评估产出时间并在可能的情况下提高。说明这两条对大多数企业来讲已经不再成为供应链运行中的主要瓶颈了。对生产准备、换模时间和产出时间的研究、分析和改善已经成为企业的自觉行动。因此，MMOG工作组才做出这样的调整。
但是这样的改善对企业来讲，重要性一点都没有减少。而且它对持续提高企业的生产效率，降低生产成本起着不可忽略的作用。
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对生产准备来讲，以前我们可能仅仅考虑占有较大时间比例的换模时间。其实，**物料配置时间，配送上线时间都是需要研究的。**物料的配置效率如何与物料的包装、物料放置的位置有着密切的关系。物料包装要与生产批次相匹配，尽可能不要发生拆分包装的时间。如果不能做到完全匹配，也要考虑拆分的方便性，这应该列入到物料包装设计和批准的范畴中去。由于物料的包装是供应商设计的，他们会考虑与自己的产线生产数量相匹配，但不会考虑客户的生产批次。于是就需要我们在对供应商包装进行审核批准时，不能缺少与生产批次相匹配的条款。**而配送物料上线的时间与配送路线、方法和设备有关。**路线策划时要考虑送上线的路线，同时也要考虑空箱和尾料退回的路线，要考虑错时配送，不要发生撞车而浪费时间。配送方法上要考虑是单件送还是采用料车方式送，这也是要经过测算来进行决定。**还有设备，是采用自动化设备、半自动设备或者人工，也需要专业工程师进行分析研究后，采用效率最大化的设备。**而且物料准备方面做持续改善从而降低成本的潜力是很大的。决不会一次做到位的。随着生产节奏地加快，劳动效率地提高，物料准备也应随之进行改善，有时预先知道生产会发生变化，物料准备也要同步进行改进。使得生产效率不能因为物料准备而受影响。
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换模时间的改善极受企业重视，在V4版的解读中花了一定篇幅写如何改进换模时间。在实践中，不仅是换模，还有更换工装夹具、更换控制系统等都可以按照这样的思路进行改进。要注意不要被习惯思维所束缚，要学习研究是否能对该工序进行合并或者拆分，这样会更省时间。
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**对产出时间的不断改善，它包括了对生产整个过程的策划，对每个工位的研究，对每道工艺的分析等步骤。**要让产出时间缩短，从全过程来看，是否能缩短过程，减少工位和工艺过程。从单个工位来讲，一直要研究它的存在必要性，是否能通过合并或者拆分来取消它。从工艺过程来讲，新工艺、新技术的学习采用是十分重要的。尤其是当今自动化风靡一时。对那些生产效率的瓶颈或者苦、脏、累的工艺利用自动化设备进行替代是许多工厂采用的有效方法。它大大提升了劳动效率，而且减轻了工人的劳动强度。
上述讲得是一些思路，而这些思路是需要靠人去想去落实的。作为企业的领导，要招聘和培养一批在第一线进行现场研究改善的工程师，要给他们学习、培训和晋升的机会。采用有效的方法对他们的成果进行激励，对他们的失败进行包容。只有有了这么一批人，才能做到定期对生产准备和转换时间进行评估并相应改善，我们所讲的有利于提高生产效率的措施才能真正落实到实处。提高效率和降低成本是工厂管理中对一个永恒的主题，它的重要性永远不会被抹去。
MMOG/LE解读连载目录：
一、【汇总贴】MMOG/LE系列模块一：战略与改进（1-27篇）
二、【汇总贴】MMOG/LE系列模块二：工作的组织（28-62篇）
三、【汇总贴】MMOG/LE系列模块三：能力和生产计划（63-89篇）
四、【汇总贴】MMOG/LE系列模块四：客户的接口（90-126篇）
五、【汇总贴】MMOG/LE系列模块五：生产和产品控制（127-161篇）
六、【汇总贴】MMOG/LE系列模块六：供应商接口（162-193篇）
MMOG/LE V5版与V4版变化之处解读：
核心要点
- 1 MMOG/LE V5的权重调整体现行业进步，不代表生产准备优化重要性下降。
- 2 物料包装应与客户生产批次匹配，供应商审核需包含此要求。
- 3 自动化、工位重组与人才激励是实现持续效率提升的三大支柱。