PAP和PPAP是一回事吗？

是的，PAP即Product Approval Process，等同于PPAP（Production Part Approval Process），都是指生产件批准程序，用于验证供应商是否理解客户要求并具备稳定量产能力。

为什么PAP生产安排特别难？

因为PAP要求在真实量产环境下完成300件连续生产，但物料延迟、质量不达标、工装故障、设备调试失败等变数频发，导致计划频繁中断，尤其在高负荷生产期更难协调。

PAP失败对企业有什么影响？

PAP失败不仅浪费产能和时间，还可能延误客户新车型或新项目的投产节奏。在MMOG/LE审核中，若PAP管理薄弱，会被视为供应链准备不足，影响客户信任。

PAP生产安排为何如此困难？— MMOG/LE解读之【71】

MMOG中的3.2.2.1 F1:PAP的要求包括在能力计划流程中并得到相应的安排。

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PAP（Product Approval Process）是生产批准过程的缩写，等同于PPAP（Productionpart approval process）生产件批准程序，它规定了生产件批准的一般要求。**PAP的目的是用来确定供应商是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及其生产过程是否具有潜在能力，在实际生产过程中按规定的生产节拍满足顾客要求的产品。**用于PPAP 的产品，必须取自有效的生产。该生产过程必须是1小时到8小时的量产，且规定的生产数量至少为300件连续生产的零件。所谓有效的生产，必须在生产现场使用与量产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作人员，来自每个生产过程的零件，如：可重复的装配操作人员来自每个生产过程的零件，如可重复的装配线和（或）工作站、一模多腔的模具、成型模、工具或模型的每一位置，都必须进行测量，并对代表性零件进行试验。

从要求上看，300件或者8个小时的生产作业，在产能上一般会为此而受影响。然而在实际生产安排上，PAP生产安排起来难度却不少，原因就在于它的变数太多。

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**一、物料按时到达变数多。**预定的日期因供应商试制问题而频繁地被推迟，确定的日期，生产排程都下达了，到时又发生变化了，造成生产线停顿，浪费了产能和效率。

**二、物料质量变数多。**供应商无论怎么做，在规定的日期里，就是达不到确定的质量标准。有时物料已经到了接收区，被质检部门发现某一个尺寸未达标而判定为不合格件，无法接收。更有甚者，物料已经上了生产线，马上要投入生产，或者刚刚开始生产，质量部门反映，原材料性能未达标，物料不合格，停止生产。于是，生产线开始调整计划，重新安排生产，生产与物流人员为此忙得不亦乐乎。

**三、工装模具变数多。**它们在样品试制和小批量试生产还是可以的，一到批量性生产，就发生问题了。做了几个小时后，产品尺寸走样了，需要重新调整了。或者工装模具发生了故障，需要维修了。原因种种，结果一个，无法继续生产。

**四、关键设备变数多。**现在的生产线都采用智能化设备，采用智能系统进行控制。在PAP生产时，设备的控制系统需要按新产品的加工要求进行调试，往往需要几经调试，才能取得成功，有时生产到一半，设备系统发生故障了，只得暂停生产，待维修后再继续。有的设备是进口的，调试人员在国外，通过网络或者电话遥控指导调试，那就更麻烦，花的时间就更长了。

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**五、产品质量变数多。**好不容易PAP生产正常进行了，按标准的产量完成了，在对代表性零件进行试验后，结果不合格。于是，PAP失败了，需要重来。

由于PAP生产的变数太多，生产过程所花费的时间和精力远远超过预定的标准，而且这些变数难以控制。因此，在制定MPS和生产排程时，难度比较大。特别是在批量生产很繁重，产能负荷接近饱满，交付任务很紧张的时候，矛盾特别突出。它考验着企业新产品开发的能力，考验着供应链部门对PPAP准备工作是否到位的判断能力。考验供应链计划与生产部门的应变能力，也是为什么供应链部门要参与产品开发的原因之一。

在评审时，要提供企业PAP文件，提供产能计划编制文件，提供PAP的生产计划等资料。客户审核员一般通过他们的新产品开发部门，对企业的PAP的情况事先会有所了解。因此，如果PAP做得不好，影响客户新产品开发进度的企业。审核员的评审会特别仔细的。

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