MMOGV6中的3.3.1.2 F3 生产计划和排程系统必须评审并集成一系列的运行参数（如：运输时间、交付周期、库存水平、包装）和内部生产要求（如：供应商限制、废品率、设置时间、批量大小）。本条款在措辞上做了一些变动，在主体要求中增加了排程系统，其他的变动体现在括号里的参数和要求。
生产计划是企业供应链运营中的最重要的计划之一，特别是主生产计划MPS，它起着承上启下的作用。承上它接受S&OP的指导和引领，启下它为计算产能和所需资源提供基础，与物料清单一起驱动MRP（物料需求计划），确保优先权有效。
通过计算机软件进行主生产计划的编制，企业必须具备：1、生产量达到一定规模；2、有较好的管理基础；3、质量控制和生产设备运转正常；4、有相应的软件系统和生产管理人才等条件。
排程系统，如APS系统（Advanced Planning and Scheduling）是对所有资源具有同步的，实时的，具有约束能力的，模拟能力，不论是物料，机器设备，人员，供应，客户需求，运输等影响计划因素。不论是长期的或短期的计划具有优化，对比，可执行性。其将要采用基于内存的计算结构，这种计算处理可以持续地进行计算。
APS计划的编制与顺序的安排就可以提供给制造商解决全球的优先权和工厂本地的优化顺序问题，来满足制造业对客户响应越来越强烈的需求。排程系统是细化的生产计划，是生产计划的实操系统。
在运行主生产计划（MPS）时，必须集成一系列的参数。它们包括了：
一、运输时间
指供应商按单送货至企业并通过检验，可以入库所需要的时间。它对一些相距比较近，运输时间较短的产品可以忽略不计。但对运输时间长的产品需要把它作为参数设置在系统里，使系统在生成计划时，考虑到这一重要因素，防止发生交付延迟的风险。企业也可以通过设置中转仓的安全库存来抵消这一影响。
二、交付周期
交付周期，交付周期是指从订货到交货的时间，也称为lead-time。交付周期的组成部分包括：
确认需求：从确认需求开始，到创建订单，以及企业收到物料，结束采购订单所需的持续时间。
**供应商确认：**供应商确认订单和处理的时间。
生产计划：制定生产计划的时间。#
**物料采购包括收货：**采购原材料和收到物料的时间。
**检验时间：**检验产品并发货的时间。因为汽车主机厂一般是上门提货，因此可以省略发货时间和运输时间。
交付周期在新产品阶段还可以进一步细分为：
**新物料询价：**采购工程师把图纸发给供应商，供应商在评估图纸后，提供报价，并告知交货周期。
**原材料采购：**供应商采购原材料并进行生产加工。
**检验包装：**产品检验、包装和发货的时间。
缩短交付周期对于企业和客户都非常重要。时间越短，对采购方越有利，因为时间是成本，也是风险。通过优化各个环节，可以显著提高效率和减少成本。
三、库存水平
库存水平指成品和物料库存的水平。成品参数根据供应链部门对每一成品所对应的客户要求和本身的生产能力等情况分别进行设置。使生产计划在运行时，考虑到现有的库存水平、库存标准和客户需求而制定适当的生产量。同理，企业根据自身生产的要求和供应商的供货状况设置库存水平。
海外的和距离远的供应商、问题较多的供应商要考虑多放点库存。供应及时，距离近的供应商，库存量可以少一点。如果供应商配合特别好，或者有VMI仓库，可以不考虑库存，直接上线。在设置库存水平时，可以把VMI仓库的成品作为库存考虑，也可以把它作为安全库存设置。对生产比较顺畅的产品可以不考虑或者少设置安全库存。因为安全库存也是成本。
四、包装
包装，参数的包装主要是指单位包装的数量，而不是考虑包装的材料。通过包装的数量设置。给生产计划和排程系统产生出的生产量是整包装数。便于入库和现场的数量计算。也便于质量的控制。当某个成品有几个不同的包装时，要把它们都设置在系统里，并用不同的代码和客户号加以区别。
五、供应商的限制条件
供应商的限制条件，在生产计划下达时，会受到物料供应的限制，其中包括物料的提前期、批量水平、检验期、库存水平、包装量和交付准时与否等供应商的限制条件。这些条件也必须要进入计划的参数。它们既能够对系统运行生产计划进行限制，也是运行MRP的必要条件。对影响生产计划正常运行的一些限制条件，供应链部门要下决心，动脑筋，花力气，会同采购部门和供应商加以解决。尽可能让这些限制因素减少影响计划的运行。
六、废品率
废品率是内部计划运行的一个重要参数。特别是对一些质量非常不稳定的产品，尤为重要。系统在运行生成计划时，会根据所给予的废品率来制定生产数量。如果数据不准确，产出的数量就会时多时少，要么影响交付，或者影响库存。因此，对这样的产品，开始设置时要考虑废品率较高的水平。待运行一段时间后，要重新评估废品率设置得是否准确，进行调整。这样的调整随着质量问题的逐步解决，将会发生多次，直到废品率稳定为止。
七、设置时间
设置时间主要是指设置时间指的是从一个生产作业的最后一件合格品到下一个生产作业的首件合格品之间的时间。这个时间间隔包括了从拆卸旧模具到安装新模具，以及进行必要的调整和整理的时间。这个数据的长短直接影响着产出的水平，影响着计划调整的效率，影响着小批量多批次的推行，也影响着客户多变的需求，是需要供应链和生产部门共同改善的一个重点。设置时间的优化对于提高生产效率至关重要，因为它直接影响到生产线的停机时间和整体的生产效率。通过快速换模系统（SMED），可以显著缩短设置时间，提高生产效率。
八、批量大小
批量大小是指生产过程指一次生产批量数，这个数据受到客户订单、班次产能，模具和设备能力等因素影响。随着客户个性化要求越来越强烈，小批量、多品种、多频次成为当前的批量主流。要根据各项制约因素，结合成本要求，尽可能地降低批量数。通过管理、设备、模具和物流的不断改善。使小批量生产成为常态化。
要从各企业的生产特征来考虑，生产计划和排程系统的参数可能还不止这些。对这些参数的设置要经过相关人员评审和批准，并且集成在软件系统里。
评审时，要提供生产计划软件系统的操作文件和进行现场演示。审核员会根据客户对企业交付业绩的考核结果，检查某一参数的设置是否正确。