MMOG V6解读之16 | 教训应被相关方都吸取（下）

MMOGV6中的1.4.2.1 F3 机构应有成文的问题解决流程，包括：

a）定义应对各种类型和规模问题的方法（如：延迟/不准确的ASN，延迟/漏发的货物，BOM错误）；

b）控制不合格产出所需的控制策略、临时措施和相关活动；

c）根本原因分析，使用的方法，分析过程和结果；

d）实施系统性纠正措施，也要考虑对类似流程产生的影响；

e）验证已经实施的纠正措施的有效性；

f）评审并在必要时更新相关的文档信息（例如：更新作业指导书、培训人员、poka-yoke防错法）；

g）应将吸取的教训用于其他相关流程。

如果客户有关于问题解决流程的特殊要求、工具（如：8D报告、A3报告）或系统，机构应直接使用客户要求的流程、工具或系统，除非客户另行批准。

流程文件中的第六个要点是评审并在必要时更新相关的文档信息（例如：更新作业指导书、培训人员、poka-yoke防错法）；

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**在供应链管理中，仅仅有流程文件是不够的，需要编制配套的《作业指导书》，作业指导书是对实操环节进行具体的指导。**在编制的过程中，相关工程师或管理人员要对流程做深入的学习，在流程指导下，对实操步骤进行描述，使之可用。**当供应链问题解决后，要对照标准进行评估，要看数据和实际情况是否回归到了标准范围内。如果达到标准要求，问题就算解决了，否则需要再次分析，制定新的行动计划进行落实。**在评审问题是否解决时，要对已经有的相关流程文件和作业指导书进行检查，看看是否需要进行修改和更新。如果需要，就要按照规定的流程进行修改。修改后的文件在执行前，要对文件使用人员进行充分的培训。让这些人员改变以前的工作和操作方法，养成新的工作习惯。同时一定要收回和销毁旧的文件，而这件“小事”却被企业普遍所忽视。在许多企业进行评审时，可以看到不同的人员会拿出同一内容而不同版本的文件，而且没有人能够回答出为什么会发生这样的情况。事实上，就是当文件修改或者重新编写发表后，对原来的文件没有进行处理。

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**制定防错的方法，是丰田精益生产的主要内容之一，日语叫“POKA YOKE”，它在生产过程中起着重要的防错作用。**在对事故总结时，同样可以把防错法运用到供应链上来。相关人员要考虑研究采用什么方法，可以防止事故的重复发生。**特别要考虑采用非人为控制的方法，如装置防错、流程防错、警报防错和标识防错等简易有效的方法。**如W工厂曾经发生过少量产品被窃，差点造成客户停线事故。他们在分析过程中，发现包装箱内的产品被拿走后，封胶带被窃贼重新贴上，而封胶带只是最普通的一种。为了防止再次发生，他们全部采用带有企业标识的封胶带，而且规定了仓库领取封胶带流程，类似失窃事故就此杜绝。

**流程文件中的第七个要点是应将吸取的教训用于其他相关流程。**事故的发生会让相关的人员吸取教训，但这还远远不够。在集团企业里，有着众多的工厂，加上供应链上的合作伙伴众多，某一企业或者某一供应链环节上，今天发生的问题也很有可能会在明天发生在另一个企业或者另一段上。这就要求在问题解决后，要把教训和问题解决的方法分享给相关的兄弟企业和供应链伙伴企业，让他们提前做出预防措施，防止类似事故在他们那里再发生。**采用的方法可以是编制类似《教训吸取表》这样的文件，《教训吸取表》文件内容包含：事故是怎样发生的，产生的后果，产生的原因，怎样得以解决，今后的预防措施是哪些，配上相关的照片、图像和数据。**让他人容易看懂和知晓，然后根据与事故性质的相关程度来确定分享的范围，这对防止事故在其他企业的发生会起到很大的作用。大型企业里应该建立数据库，将历年各企业所有问题解决的案例存放在里面，企业需要时，可以从数据库调取案例进行学习参照。采用这样的方法，可以做到事半功倍。

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**条款最后要求如果客户有关于问题解决流程的特殊要求、工具（如：8D报告、A3报告）或系统，机构应直接使用客户要求的流程、工具或系统，除非客户另行批准。**8D报告是一种管理工具，通常用于跟踪、分析和解决生产和质量问题。它是美国汽车工业Action Group(AIAG）设定的一种严格的质量管理方法。A3报告是丰田公司开创的精益报告方法，是一种沟通工具，通常用图形或文字把问题、分析、改正措施，以及执行计划囊括在一张大的A3纸上表达出来。汽车行业的企业通常采用这两种工具来作为供应商解决问题的流程，其中包括了供应链问题。许多没有自己的问题解决标准流程的企业，往往就采用客户的流程文件，也不失为一种简单易行的好方法。

供应链管理问题的解决，是供应链管理波浪式发展和螺旋式上升的重要环节。能不能一次性解决问题是供应链管理能力和水平的体现。是每一位供应链管理者必备的管理技能。企业供应链管理部门只有能够真正按标准做到了这一条款，才有可能逐步实现供应链愿景和战略目标。