为什么制造企业必须实现产品自动可追溯？

人工记录易出错，一旦追溯链断裂，将难以定位质量问题、执行召回或满足合规要求，尤其在食品、医药等高风险行业。自动收集能确保数据连续、准确、实时共享。

条码和RFID在追溯系统中有什么区别？

条码成本低、普及广，但需视线对准扫描；RFID无需接触即可批量读取，适合复杂环境，但成本较高。目前多数企业因成本考量仍以条码为主，辅以流程协同保障追溯有效性。

MMOG/LE F2条款评审时重点看什么？

评审不仅检查是否部署了条码系统，更关注是否有标准化的流程文件、作业指导书，以及系统是否真实运行——包括从ERP获取工单、扫码绑定工艺、物料批次跟踪等实际操作记录。

制造企业如何实现产品全流程自动追溯？| 产品可追溯信息的自动收集 - MMOG/LE解读之【161】

MMOG中的5.4.1.3F2自动收集、记录并跟踪批次、部分批次和序有效地保证列号可追溯性数据（例如：条码识别、RFID）。

对于制造企业来说，如何产品的质量，确保每件产品在原料入厂、生产作业过程和成品出厂的过程中能够实现精确的可追溯性，是目前众多企业用户最关心的问题。

大部分制造企业都还采用手工作业方式记录产品生产过程的各类批次信息和质量信息，严重影响了工作效率和数据的准确性、共享性，另外大部分制造企业虽然实施了ERP管理系统，但对于车间在制品、车间产量、物料拉动和准时交付等环节还是存在一定的漏洞。为解决这一问题，就必须对生产的每个环节进行监管，严格按照生产秩序执行，记录产品的每个环节，形成对过程的追溯和管控。

追溯系统主要实现全过程的自动化监管，需要采用条码识别等工具来进行，具体需求如下：

1. 数据源，系统的数据源来自ERP系统，扫描ERP的WO订单号条码及配套单的条形码，自动从ERP系统中获取相应的数据信息。然后通过扫描电缆组件本体的二维码标签，从ERP中自动关联产品的工艺流程，以此作为后续工艺工序管控的依据。

2. 过程管控方法。通过扫描条码进行配套，获取该批次产品的产品型号、批次、数量、生产日期。

3. 物料管理。每次进出物料和成品仓库，需要增加扫描物料信息上传系统进行保存。配送到生产现场，一批物料仅扫描一次，之后的工序自动复制；更换物料批次时需要重新扫描。

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除了条码扫描之外，还可以应用RFID（无线射频识别技术）。可通过无线电讯号识别特定目标并读写相关数据，而无须识别系统与特定目标之间建立机械或光学接触。利用RFID技术对产品实施跟踪与追溯，进行全程的监控就有着重要的意义。

目前德国开发了SmartCamera（智能相机），它以可视化的方式解决追溯任务。相比于采用RFID的方式，Smart Camera通过标记代码可靠识别目标，能够读取一维、二维以及堆叠或直接标记的代码及文本，结果通过标准化的工业接口转发到上一级系统。

在人工收集、记录、保存和使用数据的过程中，经常因为人的因素而出现差错。一旦供应链中某一个追溯数据丢失或者错误，就会使产品的追溯链断裂，对产品问题的追溯、召回、分析和解决带来极大的困难。而这正是客户最关心的要点之一。尤其在涉及人类安全如食品、医药等行业。因此，企业的质量和供应链部门十分重视追溯系统的自动化，迫切需要用自动化来替代人工，消除追溯系统的隐患，以保证产品的可追溯性。

然而因为成本和操作效率的原因，目前大多数企业还是普遍使用条形码来作为可追溯系统的重要工具。企业通过与客户和供应商的协同，建立了可追溯的条码系统，为追溯系统自动化打下了基础。

在评审这个条款时，企业有条形码系统是必需的。要有编制和应用的流程文件，要有相关的《作业指导书》，同时，评审人员会通过电脑系统检查追溯系统的实际运行情况。从而得出评价的结果。