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家电行业推行入厂物流模式变革的意义与策略

发布日期:2019-08-15浏览次数: 信息来源: 天睿咨询

随着“中国制造2025”国家战略的持续推进,家电企业在智能制造和智能物流方面的探索不断深入。同时随着家电企业的不断发展,物流供应的诸多问题,如零部件库存过高、物料供应不及时、入厂物流作业现场混乱、作业效率低、信息不透明等逐一显现。特别是随着精益生产的不断深入,第一利润源和第二利润源的挖掘潜力越来越小,众多企业开始将目光转向第三利润源。

作为家电行业的龙头企业,W公司过去一直在推进精益生产,其厂内物流经过不断的改善也取得了一定的成绩,但是当W公司现场的零部件库存从以“天”计算降到小时计算时,零部件的库存已被大幅度降低,使其应对意外情况的缓冲时间变得十分有限,供应商为应对这些意外情况(计划调整、品质异常等),投入了大量的资源(人员、车辆等)。但是仍然不能有效解决问题,供应商送来的物料不是产线需要的,产线需要的物料反而没送(计划调整不联动),而且因为供应商资源的多投入,导致W公司的现场看起来十分混乱,人多(供方人员)、车多、管理无序、信息不透明等。

W公司管理层开始意识到,供应商这种自行组织送货的模式,使W公司无法对其运输过程进行全面而有效的控制和管理,造成供方送货车辆各异,卸货环节无法实现标准化作业,导致卸货作业效率低,现场混乱;对于物料的送货状态也只能通过低效的电话询问。另外,零部件库存降低后,零部件供应商为满足 W公司的生产用料需求,必须小批量多频次运输,供应商车辆的装载率很低,造成了运输资源的严重浪费。

在这个背景下,W公司启动了入厂物流规划项目,作者有幸参与其中,下面从循环取货的定义、运作流程、带来的好处以及家电企业推行过程中的常见问题,来阐述家电行业推行入厂物流模式变革的意义与策略。

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什么是“循环取货”?

图:循环取货示意图(图片来源于网络)


Milk-run(MR)即循环取货,是企业的物流部门或是第三方物流服务商,依据企业到货策略、库存策略、各供应商物流量、各供应商的地理分布情况等因素来规划运输的路径、取货的车辆及时间,按事先设计好的行驶路线和时间依次到不同的供应商处收取货物,同时卸下上一次收走货物的空容器,最后带着满箱的原材料返回主机厂或集货地,在仓库卸下原材料后,装上空容器,重复之前的路线,这就基本上完成一次循环取货。按运输距离一般分短途取货、长途取货。


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MR运作流程


在取货计划之前,采购部门根据计划部门的预测计划和月度计划制作采购计划,并共享给供应商以方便供应商的采购备料生产(尤其供方所需物料为长周期的)。对于本地Milk-run,根据3天刚性计划制作取货计划,除此之外还要根据实时生产进度不断微调取货计划,按照设定的提前期,打印取货单和器具交接单。

集货当日,取货司机根据器具交接单在主机厂或集货地装载空容器,按提前设计好的路径和取货单设定的时间点到达各供应商处,先卸载对应供应商的空容器,再装载取货单上的物料,并交接相关单据,取货完成最终回到主机厂或集货仓库。供应商备货时料箱标签必须贴在固定位置,司机核对数量并检查外观质量,若发现零部件质量、数量或包装不符合要求,司机可拒绝装载零部件,供应商需承担责任。

循环取货的成功运作离不开信息系统的支持,通过TMS系统可以实现车辆的调度、运单管理、司机管理、运输过程监控、费用结算等功能。


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MR有什么好处?

循环取货是汽车行业应用比较广泛也是应用比较成熟的物流模式。随着低库存和JIT配送模式越来越受到追捧,小批量多频次送货导致卡车装载率降低,令供应商成本压力日增,而循环取货通过对多家供应商集货可以提高车辆装载率,减少空驶率,从而能有效降低运输成本,在保证低库存的同时使物料能够及时供应,以便最大程度地实现JIT准时供应。


MR由于涉及多家供应商,一般由主机厂主导推进,与供应商自行组织送货相比,主机厂更容易建立起统一的入厂物流标准,更容易推动物流改善的落地也更有利于入厂物流成本的监控。另外,主机厂通过物流计划的安排可以提高卡车的稼动率,从而降低运费。


Milk-run意味着小批量多频次送货,所以小批量多频次的优势在推行MR的时候也会同时获得。简单来说,可以降低库存从而减少资金占用提高周转率,可以减少仓库面积。可以细化管理的颗粒度,有助于实现更柔性的生产制造模式;可以减少周转料箱/料架的投入量,等等,在此不每个展开描述。


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家电企业推行循环取货模式的常见问题
1、供应商基础条件不满足


家电行业供应商普遍规模较小,发展时间短,基础条件较差,物流能力薄弱。许多供应商不具备实行milk-run模式的基本条件,比如:①停车装卸货场地不能满足循环取货采用的飞翼卡车;②没有雨棚,露天装卸货,导致雨天(台风天)无法装卸货作业;③供应商不具备叉车等机械化装卸货设备。

所以,在循环取货路线设计之前,首先需要对供应商的基础条件进行一次摸底调查。对于不符合实施循环取货条件的供应商暂不改变其物流模式,仍采用供应商自送模式。尽管如此,仍需对这部分供应商的物流送货进行优化和规范。

2、供货质量不稳定
由于循环取货对时间窗口的要求比较严格,集货直送工厂后距离上线时间一般较短,出现品质问题后的应急处理往往会造成较高的额外成本,所以循环取货模式需要选择品质稳定的供应商物料。除此之外,还有很多品质方面的工作可主动介入,比如品质前移,确保供应商出厂时物料的合格率。

3、供应商物料包装不标准
由于我国家电行业相对汽车行业起步较晚,过去对物流的重视程度不够,很多企业仍然没有建立起统一规范的包装标准并切实执行。包装形式多样,仍然存在一些物料无包装的情况。导致卡车配载困难,车厢内不能堆垛,从而影响装载率和作业效率,影响MR的实际效果。除此之外,不规范的包装到达主机厂之后需要再次拆包更换标准料箱或容器具,反复的拆包、换包动作不仅费时费力,还可能对零件品质造成影响。

4、主机厂的计划体系不支持
在汽车行业循环取货模式运用的最成功的当属丰田汽车,而这最主要归功于丰田从物流角度出发设计的平准化的计划模式。而在家电企业普遍缺乏平准化的生产计划,很多企业计划体系都不完善,计划不稳定、规则不清晰,甚至有的企业连作业计划都没有,销售部门提交的销售订单未经任何处理直接就被安排到生产线上。由于循环取货涉及到多家货物配载、取货时间窗计划等诸多精细化的规划与作业,而这些离不来一套合理的计划体系支持。所以,要想做好入厂物流和循环取货,生产计划与物流计划是关键。

5、供应量不稳定
国内大的家电企业产量大、节拍快,为了降低物料供应的风险,同时为了不断促使供应商降价等不同原因,同一种物料往往会采用多家供货,并且由于市场竞争激烈,变化快,家电企业的供应体系不像汽车行业那么稳定,所有这些因素就导致循环取货的供应商是经常变动的,即便是稳定的供应商,供应的货量也会随着计划的变动而波动。另外受供应比例的影响,在计划不变、总量均衡的情况下,各家供应商的供货量仍存在变动。所以,要想实施循环取货离不开供应商布局以及供应策略的优化改善。

6、多点卸货
家电行业与汽车行业不同的是产线短、节拍快,一栋厂房内有多条总装线,规模较大的公司一个厂区有多个总装车间等,如此便会存在一家供应商多个车间、多点卸货的情况。由于车辆在厂内多个地点迂回,车速跑不起来,便会影响车辆的运作效率(车辆只有跑起来才是增值的),所以循环取货若要产生效益,除了本身的集货能提高装载率外,还应注意运作的效率,在规划的时候尽量避免多点卸货的问题。总之,就是既要提高卡车的装载率还要提高卡车的稼动率。

7、供应商不配合
由于市场地位的不同,供应商对于主机厂的要求一般都会积极配合,而且推行循环取货有诸多优点,如果供应商不配合,那十有八九是价格/成本问题。

首先,家电行业的物料供应价格多是未分离出物流成本的,供应商在当初报价的时候往往由于对物流活动的不专业,运费的部分没有仔细核算过,都是凭经验提报。现在让把物流部分费用抠出来,供应商只会本能地感觉到要降价了,因此会产生抵触情绪。所以,若想推行循环取货,应该对供应商的物流成本进行分离,用专业的算法和数据来说服供应商。另外,在新供应商引入的时候就应该采用物流费用单独报价的方式。关于物流成本分离/剥离,在本公众号之前的文章中有过介绍,在此不再赘述。

另外,有些供应商自己拥有运输工具和运输人员,而实施循环取货则面临自己的运输工具的闲置和处理以及运输人员的工作安排问题。针对这个问题,可视供方车辆状况,对部分供应商闲置车辆进行租赁。

由于汽车行业发展时间较长,管理水平较高,供应商能力也较强,循环取货模式的应用已是非常成熟。而国内家电企业近几年发展迅猛,精益生产、供应链管理提升也取得了长足进展,而且对于未来小批量个性化的市场需求也需要像循环取货这样的解决方案,尽管现实可能还有这样那样的问题,以目标为牵引,持续改善是永恒的主题。


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