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车间现场存在的问题
  • 作为企业物流的核心所在,问题往往集中在仓库与车间之间,但是在这仅有的几百米的距离中,各种影响物流的问题远不仅是投资的问题,更多的方面是管理者本省,也就是一个好的物流现场必然是有一个强有力的,可执行力的人来实施的,如果人的因素没解决,那么物流的改善或者是提高将是昙花一现,起不到挖掘第3利润源泉的作用,也就无法降低产品的成本和提高产品质量。
     
    本文根据某车间现场总结出以下一个问题:
     
    1.管理没有细化,没有实现在投入设备后的持续改善,而且没有从细节上入手,并将设备的利用与人员的操作结合在一起,如在楼上的装抽屉盒的工位,周转车距离线体的长度最大为2900mm,工人来回在周转车和线体上之间走动,这和精益生产中的七大浪费是同一个问题;
     
    2.没有实现器具应该起到的作用,在现场一些加上轮子后的器具,本应实现从仓库到车间间的一体化流转,但是由于一是仓库的面积一再压缩,用于生产车间,二是配送未做到及时按时区按量进行配送,三是现场暂存量太大,根本没有空间供流转的物料暂存,并且由于电梯的存在,牵引车无法将物料从一楼搬运至二楼,所以在车间2楼全是人工搬运,并且大部分物流容器仅作工位器具使用;
     
    3. 容器管理跟不上,主要表现在,一是容器制作后归谁管理,谁维护,损坏如何处理没有一个整体的思路,并且车间和物流部门沟通太少,所以常出现重复制作,重复拆除的过程,现场员工接受的对器具的爱护和维护知识缺乏,所以常常存在工位器具使用的地方不对,装载的方式和装载的量不对,并且员工脚踏器具,随意在器具上进行与物流作业无关的动作,这些都影响了器具的正常使用和器具功能的持续使用;
     
    4. 没有形成持续改善的原因之一是没有形成双向沟通通道,一是制作者或器具的管理者未对器具的使用要点和功能对现场操作人员进行培训和考核,监督,二是现场操作工人在实际现场使用时,考虑到现场的实际操作,对于器具的优缺点应该有反应机制,并由专人进行解决,这样现场工人反应上去之后,管理者对问题进行汇总,然后统一进行修改,然后反馈到车间现场,现场操作工人再在现场进行实际操作;
     
    5. 车间现场半成品库存量仍然没有得到控制,现场的门壳,箱体仍然是处于原状态,半成品的库存量没有得到有效控制,根据提前期的理念,有必要近一步进行持续该善;
     
    6. 物料的单元化没有实现从仓库到车间的一体化过程,并且由于无法从供应商处推广单元化,在车间配套区需要人员进行分拣,而且单元化的量比较大,部分物料如顶梁,已经超出人工所能正常搬运的重量范围之内;
     
    7. 现场车子的尺寸在现场看来,有比较近一步缩小其尺寸,如果能在流通状态,特殊车子仍需要特殊设计;
    8. 现场客户方本已经设计一些器具,但是材料浪费仍然严重,没有实现有效的控制其成本。

    《 物流管理》 ----作者: 罗少林
  • 发布日期: 2012-02-16 点击次数: 3047